ASH25-PE   les Ailes...    

  Page publiée le 22 décembre 2010 et actualisée le 23 janvier 2011  

 

Présentation

Les ailes

Fuselage

Finition

 vol

 

Étape 1

Étape 2

 Étape 3

 Étape 4

 Étape 5

 Étape 6

 Étape 7

Étape 8

Étape 9

 Étape 10

 Étape 11

 Étape 12

 Étape 13

 Étape 14

Étape 1 : Stratification du bord d'attaque (Pas d'utilisation du vide)  

La technique décrite ici - par Pierre, est le résultat de 30 années de réalisation d'ailes de grande envergure à revêtement stratifié.

Le principe est simple et permet de réaliser des ailes à revêtement plastique par stratification d'une peau déposée sur un noyau en polystyrène expansé à l'aide de plaques semi-rigides.

L'aspect extérieur sera donc comparable à une aile moulée par stratification. Cette méthode permet à moindre frais de tester de nouveaux profils sans avoir à fabriquer de nouveaux masters et moules. C'est donc une méthode parfaitement adaptée aux prototypes et aux modélistes n'hésitant pas à construire, par contre cette méthode ne se prête pas aux fabrications en série. Les moules resteront dans ce cas précis la meilleure formule.

 

Bien qu'il soit possible de réaliser avec cette méthode des petits planeurs (voir ASW15 de Jacques), cette méthode se prête particulièrement bien aux grands planeurs comme cet ASH 25 de presque 9 mètres.

Pour Pierre, il s'agit de sa deuxième paire d'ailes. La première a été donnée à votre serviteur. C'est donc une méthode "affinée" sur certains points. Je découvre donc la méthode avec vous. Cette présentation pourrait durer environ 1 mois si tout va bien... Et j'essayerais de tout comprendre pour être capable de répondre à vos questions.

 

GR

 

 

La méthode "standard" a été particulièrement détaillée lors de la construction de mon deuxième SB10. S'y reporter lorsque certaines informations feraient défaut ici.  

Nous vous recommandons de ne pas vous lancer dans l'aventure en réalisant ce type d'aile, mais en débutant modestement par les stabilisateurs ou bien le volet de dérive.

La principale consigne : Posséder des découpes de noyaux parfaites dans un excellent polystyrène type Knauf THERM TH36 SE. Feuille de 1200 x 600 épaisseur à la demande 40-50-60-80-100mm masse volumique 20kg/m3 en vente en grandes surfaces... 

GR

 

 

Mais pour avoir des découpes sans reproche, il faut une machine CNC parfaitement réglée et calibrée. L'image ci-dessus n'est pas anodine. En effet, Pierre pour garantir une table géométriquement plane de sa machine, fixe sur cette dernière un bloc de polystyrène que l'on appellera "bloc de référence" car c'est la machine qui lors d'une "passe de propreté" réalise ce plan. De cette façon Pierre obtient le zéro de l'axe Z. Et la preuve du bon fonctionnement de la découpe est ici : voir la chute rabattue après une découpe verticale.

GR

Voici les tronçons découpés prêts à être assemblés pour obtenir une belle aile plastique "à la française".

Précautions : Avant découpe, les blocs de polystyrène doivent être stockés dans un local sec. Dans le cas contraire attendez-vous à des découpes décevantes. Le programme de découpe est celui développé par Gilles M. avec Gérard P. Une petite modification serait très utile pour permettre un surfaçage de la découpe supérieure pour les ailes à tronçons multiples évitant ainsi les manipulations de noyaux donc les risques d'erreurs.

Et si j'ai tout compris, comme on réalise d'abord l'extrados, les dépouilles d'intrados viennent en appui sur le chantier et ce sont elles qui sont surface de référence. La passe sur le bloc d'extrados permettrait d'avoir une deuxième surface de référence et serait très utile lors de la réalisation de l'intrados. GR

Si le temps ne nous était pas compté, je demanderais volontiers à Pierre de nous faire un topo sur la découpe CNC en multi-panneaux car peu de monde utilise cette possiblité et probablement il y a des améliorations "soft" à prévoir. GR

 

Le but de cette étape (qui n'est pas prévue avec la méthode standard) est de stratifier la zone du bord d'attaque avant stratification de l'extrados puis de l'intrados.

Pourquoi ?

Et bien pour plusieurs raisons :

  1. Respect du profil dans la zone la plus sensible : le bord d'attaque.
  2. Faciliter ensuite la réalisation des revêtements à venir : Extrados puis l'intrados.
  3. Assurer une meilleure liaison mécanique des deux revêtements en utilisant du tissu d'arrachage dans cette zone du bord d'attaque.
  4. Éviter l'opération fastidieuse de garnissage du bord d'attaque par des mèches de verre

 

  1. noyau en polystyrène expansé découpé au fil chaud en CNC
  2. Revêtement extrados en stratifié déposé sur une plaque PVC semi rigide (0.5 à 0.8mm)
  3. Bande satin + tissu d'arrachage favorisant le respect du profil et la liaison mécanique des revêtements
  4. Revêtement d'intrados

 

 

 Préparation du chantier  1 & 2 - Pour réaliser la géométrie de l’aile, il faut tracer sur le chantier l’évolution des flèches puis fixer les dépouilles sur celui-ci. Le tout  pourra être inséré dans le sac à vide. Sur des ailes à grands allongements impossible de stratifier sans une dépouille maintenue.

Autre solution : le Scotch à double face. Attention toutefois au scotch double face, car après le passage sous vide impossible de l’enlever sans endommager la dépouille. Cette solution est applicable pour une aile moins importante ou la dépouille d'intrados restera définitivement collée sur un contre-plaqué 5mm reproduisant fidèlement le contour de la dépouille. Cette dépouille sera stockée pour être utilisée en cas de réparation. GR

 

 3 - Découpe de bandes largeur 25 mm dans du Satin ou Sergé de 110g/m² - longueur totale égale à l'aile.

Molette de chez TopModel

4 - Dépose d’une bande de tissu d’arrachage largeur 25 mm, parfaitement centrée sur le scotch

 

5 - Mouillage des bandes satin ou sergé à la résine époxy sur une feuille de polyéthylène et avec des gants !

6 -  Récupération des bandes imprégnées (avec des gants !)

7 - Dépose du tissu mouillé sur le tissu d’arrachage  (avec des gants !)

Ici la dépose concerne les winglets pour expliquer la faible longueur.

8 - Sur le noyau protégé (extrados et intrados) par un scotch d’emballage  positionner le tissu en se référant au tracé. Le positionnement est important pour garder le tissu centré malgré l’évolution du bord d’attaque. Prendre la demi largeur du scotch  et tracer la ligne sur le scotch de protection.

9-Scotch extérieur et intérieur pour éviter les traces de résine et pour  positionner correctement le tissu sur le bord d'attaque (suivant le tracé). Bien le positionner car le bord d'attaque évolue vers le saumon ce qui implique un enroulement supérieur. Procéder par petite longueur pour plus de précision. Ici les longueurs sont fonction des longueurs des trapèzes.

10 - Une fois le scotch positionné rouler le bord d'attaque. Exercer une légère tension pour avoir une pression sur les tissus. Ne pas déposer de résine lors des manipulations sur les scotchs de protection, sinon le collage (scotchs) sera défectueux et cela pourrait entraîner des bulles au bord d'attaque.

 

11- Fixer correctement le noyaux sur la dépouille pour garantir la géométrie de l'aile.

 

12 - 13 -14    Mise en place des dépouilles

13 -Pour une polymérisation correcte deux paramètres à surveiller :

  • l'hygrométrie  < à 80%
  • la température > 20° C

14 -  Charges seulement pour garantir la géométrie. Pour une meilleure répartition de la charge intercaler des panneaux bois.