SB10-GR 2020....

  Page publiée le 16 décembre 2019 et actualisée le 27 décembre 2019

 

Présentation

Machine GMFC

Découpe

Voilure

Fuselage

Finition

Vol

 

 Page en construction tout comme le chantier...

Première étape : la découpe au fil chaud des 3x2 panneaux, soit 6 blocs de polystyrène épaisseur 50 mm.

La machine de découpe reprend non sans mal du service puis après la découpe des 2 premiers panneaux "1" tombe en panne faisant suite à une défaillance du vieux PC qui n'a pas aimé être abandonné aussi longtemps. Après une soirée d'investigations avec Pascal, le résultat ne fait aucun doute : la carte mère est bien malade et le PC refuse obstinément de booter. Alors que faire ? Trouver un vieux PC type Pentium des années 80 pour avoir la fameux connecteur 25 broches dédié aux imprimantes ou bien utiliser l'interface USB proposée par Gilles qui permet 3 choses intéressantes parmi celles-ci énumérées ci-dessous et en provenance de son nouveau site GMFC:

  1. Clé de licence pour GMFC unique et indépendante du PC. La possession d’une licence GMFC (LIGHT, PRO, EXPERT) est requise.
  2. Fonctionnement sous toute version de Windows supportant l’USB de win98 à Windows 10.
  3. Timer interne à 10Khz, 20Khz ou 50 Khz permettant des accélérations souples. Le timer interne permet de fonctionner avec des interfaces ne possédant pas de timer.
  4. Compatibilité avec la plupart des interfaces moteurs (unipolaires et bipolaires) fonctionnant avec les signaux step/dir. Sorties Dir/Step complètement configurables. Sortie “Motor enable” sur sortie 1 ou 17 du port parallèle.
  5. Gestion du fil chaud. Il faut obligatoirement connecter la LED de chauffe.
  6. Affichage des paramètres de fonctionnement et de la chauffe via un LCD (optionnel).
  7. Reconnaissance automatique des paramètres de la carte GGC par GMFC à partir de la version 3.89.14.
  8. Compatibilité complète avec la précédente interface MMUSB.
  9. Programmation du firmware du PIC de l’interface MM2001. Le firmware V5.1 est requis en mode GGC et le firmware MM2001_GGC est requis en mode MMUSB.
  10. Utilitaire ggc_utilityV3 permettant configurer la carte GGC et de programmer le PIC de l’interface MM2001.
  11. Documentation en ligne.
    La license GMFC est associée à un seul adaptateur GGC. Si vous voulez avoir plusieurs cartes GGC, il est nécessaire d’avoir autant de licences GMFC (et d’extension USB) que de cartes. 

Ce sera la deuxième solution de retenue et donc petit inter-up de quelques jours en attendant le colis avant de reprendre le chantier.

Le PC dédié à ce poste sera un portable Compaq Presario CQ61 processeur AMD  Sempron M100 2.00 Ghz avec 4Go de Ram - 64 bits et Window7 édition familiale Premium à jour...

 

GMFC PRO V 3.91.14 pour cette présentation

Première découpe des panneaux. Flèche inverse de 8mm pour le panneau 1 - Lg 845mm. Profil HQ 3.0.13 identique sur tout le panneau,  soit 12, 98% d'épaisseur relative permettant d'assurer mécaniquement une parfaite tenue du longeron mais aussi pour s'adapter au karman existant sur le fuselage qui était un Eppler 203 à 13% lui aussi.

 

 Panneau 2. Evolution vers le 2.5/11 LG : 1111mm

 

  Panneau 3  Evolution vers le 2.5/10 Lg : 971mm

Rappel : Calibration de la machine de découpe (se reporter également au blog traitant du sujet avec PE aux manettes : Clic !)

  • prendre un échantillon de polystyrène dans la future plaque de découpe.
  • dégrossir les 2 paramètres essentiels qui sont : la vitesse d'avancement en mm/s et la puissance de chauffe en mode "rapide"
  • le bloc de test posé simplement sur la table doit se découper sans subir de déplacement en ayant la puissance de chauffe minimum donc le rayonnement minimum pour une vitesse donnée de l'ordre de 3 à 4mm/s.
  • Puis test de découpe des rectangles préconisé par PE le fichier ici : clic ! but : affiner les réglages en particulier pour le cas des ailes à fort écart de corde.

Méthode :

  • Créer un fichier de découpe des 2 rectangles selon PE.
  • Placer deux blocs de polystyrène sur la table espacés de la valeur renseignée soit 1000mm dans mon cas
  • Découper les deux rectangles
  • Procéder à des mesures pour vérifier les dimensions obtenues comparées à celles souhaitées
  •  

 

le fichier téléchargé donne ceci. Ce ne sont pas des .dat mais le tronçon complet soit .cnc. Un grand rectangle de 80mm et un plus petit de 40mm qui serviront à étalonner la machine de découpe. Pour votre machine il faudra renseigner la longueur du tronçon qui est initialement de 1360 mm et que pour mon compte j'ai mis 1000.

 

 Découpes des noyaux des 2 panneaux n°1 Masse d'un noyau : 670g pour une Lg de 863mm pour 845mm finale  -  le 15 décembre 2019

le 23 décembre 2019...

Présentation du bloc à découper de longueur 1200mm pour obtenir 3 plaques d'épaisseur 50 mm.

Utilisation de la guillotine horizontale non sans mal : Pourquoi ? Pourtant le problème est très simple. Je suis allé dans Aide et  aucune aide à part de lire que vous avez la possibilité de faire une découpe horizontale. J'ai imaginé alors plusieurs façon de s'y prendre comme par exemple armer la guillotine montée verticalement avec l'angle à 0 et parvenu à ce point d'arrêt, on coche guillotine horizontale  et vous poursuivez la coupe horizontalement, oui mais l'offset que vient-il faire là ? je ne comprends pas et la largeur de coupe ne peut être que la longueur de la découpe sur l'axe des X. Résultat : les moteurs des X tournent mais en marche arrière... Donc je me dis il faut mettre un signe - devant la course (curieux quand même). Test à nouveau et toujours pas bon. Le Esc ne semble pas arrêter la machine en cas de dysfonctionnement. Je me gratte la tête et je me dis " je vais faire un autre test à vide pour observer la trajectoire des chariots. L'offset quésaco sur l'axe Y ? Et bien j'ai imaginé que l'offset pouvait être l'épaisseur de la plaque ! Quelle imagination! Puis j'ai lancé l'armement de la guillotine horizontale. Et que vois-je ? les 4 moteurs qui pédalent dans la semoule pour aller ensemble en un point situé à la hauteur de plaque choisie soit 53mm et à 260mm du point de départ. Heureusement que je n'avais pas mis de plaque elle eut été coupée en deux mais selon la diagonale.

Alors ma question est simple : Pourquoi avoir bouder une solution simple et logique qui n'exigerait aucune aide ? : Epaisseur de la plaque et profondeur (de découpe) avec un point d'arrêt lorsque la découpe est achevée avec également arrêt de la chauffe. L'opérateur prends le temps d'enlever TOUS les blocs sur la table et ensuite clique sur un bouton pour un retour au "home position". Je comprends que la trajectoire d'aujourd'hui a été imaginée pour ne pas faire cette opération de déchargement avant la fin du cycle. Personnellement je trouve très inconfortable  de travailler à l'inverse de la logique de découpe des noyaux car selon la profondeur du bloc  il n'est pas simple de le positionner par rapport au fil qui est éloigné alors que c'est beaucoup plus simple devant. Si cette proposition n'est pas acceptable il serait alors souhaitable - au moins - de donner le mode opératoire dans l'aide pour éviter de perdre une paire d'heures inutilement. Et mettre "hauteur du bloc" ou "épaisseur plaque" à la place de "offset en Y" car pour moi ce n'est pas la vocation de ce que l'on prénomme habituellement un "offset" c'est la côte fonctionnelle à obtenir qui n'est rien d'autre que l'épaisseur de la plaque.

 

 

 

 

le 26 décembre 2019 :  Retour à Gestion des matériaux au programme avant d'envisager toutes prochaines  découpes.

Le but du jeu est de trouver le meilleur compromis entre puissance de chauffe et vitesse d'avancement pour un matériau donné. Chaque machine a ses particularités, donc ne pas s'attendre à bénéficier de valeurs par défaut qui pourraient être satisfaisantes. Chaque type de fil ( Ø-résistivité, oxydation) donne des résultats différents.

La première manip à faire est de poser sur la table un petit bloc de polystyrène issu des plaques destinées aux futures découpes. Notez au passage qu'elles doivent être stockées dans un local non humide et probablement si possible un peu ventilé.

Ce petit bloc vous devez apprendre à le découper avec la guillotine horizontale sans poids dessus afin de vérifier que le fil découpe bien la matière en créant un vide autour de lui. A ce jeu 2 paramètres à définir : la Vitesse en mm/s et la puissance de chauffe entre 0 et 100%.

Oui mais pour deux vitesses réputées différentes : Grande vitesse et vitesse lente. Pourquoi faire ? Et bien pour tenter de trouver une référence "thermique" afin de proposer en mode "asservi" la meilleure vitesse /chauffe compatible avec les écarts de corde entre l'emplanture et le saumon de chaque tronçon. Le calcul de trajectoire pour la découpe du saumon prenant en compte le fort rayonnement du fil dû à sa vitesse inférieure comparée à celle de l'emplanture.

 

le 27 décembre 2019 : Test découpe après calibration du matériau

Ci-dessus les paramètres du tronçon

Ci-dessus menu découpe et les paramètres retenus

  • Bloc initial rectangulaire épaisseur 50 mm dimensionné  pour absorber la flèche inverse de ce panneau P3
  • Découpe du bloc "après découpe " choisi.
  • Message avant de valider la découpe : vitesse 0.24 chauffe asservie 24 % temps de découpe : 49mn10" !

Problèmes rencontrés :

  1. Vitesse des moteurs (trop rapide) inadaptée jusqu'à la zone de découpe du profil. J'ai donc supprimé le bloc "saumon" de l'essai pour pouvoir observer la suite côté emplanture...
  2. Fil parvenu au bord d'attaque vitesse devenue inadaptée (trop rapide) pour réaliser le dégagement choisi (5 trajectoires rectilignes). Concrètement le fil est resté sur place et la découpe prévue est absente.

Remèdes :  Pour le point 1, selon Jeanot  j'aurais dû  choisir : dans dressage du bloc : pendant la découpe  ce qui signifie que le fil dés qu'il pénètre dans l'espace du bloc, les moteurs passent à la vitesse de découpe annoncée soit ici a 0.24mm/"