------------Les Grands Planeurs Radiocommandés------------

Bonjour,

Et le travail continue..., nous avons enfin attaqué les ailes !

Le travail sur les ailes a commencé par le coffrage sous vide des extrados en samba 10/10 + taffetas de verre 100g sur toute la surface et 2 cravates dégressives sur les boite à clef et les af. et deux UD de 50mm carbone en semelle de longeron.

Quand tout est polymérisé, découpe du logement du longeron et des boites à clef et une saignée de 20mm au niveau de l'articulation des volets/ailerons comblé par du Roofmat prenant en sandwich un Taffetas 100g de verre en oméga. Les ailes seront en 2 parties mais elles sont construites d'un seul tenant. Elles seront découpées à la fin pour assurer une continuité parfaite.

Mieux qu'un long discours voici quelques photo

Seb

E-mail du 05 mars 2009 Salut, Voici les photos du jour Jean Claude parait bien petit derrière ! @+ Seb
A ce stade de la fabrication, la stimulation est grande car le grand jour approche...	...en espérant des jours meilleurs car 2009 est mal parti ! Un temps donc propice à la fabrication en atelier chauffé si possible.
Bonjour, Et le travail continue..., nous avons enfin attaqué les ailes ! Le travail sur les ailes a commencé par le coffrage sous vide des extrados en samba 10/10 + taffetas de verre 100g sur toute la surface et 2 cravates dégressives sur les boite à clef et les af. et deux UD de 50mm carbone en semelle de longeron. Quand tout est polymérisé, découpe du logement du longeron et des boites à clef et une saignée de 20mm au niveau de l'articulation des volets/ailerons comblé par du Roofmat prenant en sandwich un Taffetas 100g de verre en oméga. Les ailes seront en 2 parties mais elles sont construites d'un seul tenant. Elles seront découpées à la fin pour assurer une continuité parfaite. Mieux qu'un long discours voici quelques photo @+ Seb
	Les deux sacs à vide et leur 5 entrées avec au droit de chaque connecteur, une feuille poreuse pour faciliter la répartition du vide

Etablir une liaison mécanique parfaite entre le boitier recevant le fourreau et le longeron, tel est de défit sur les grands planeurs. Si non gare ...	Ici on voit bien - en bleu - le Roofmat qui sera utilisé pour positionner le Taffetas dans la zone d'articulation des volets de courbure. Une méthode également préconisée par les GPR pour réaliser les boitiers de servos qui ne manqueront sur cette aile

Se protéger de la résine avec des gants fins et robustes en Latex	Mise en place du bord d'attaque

Articulation réalisée lors du coffrage de l'aile garantissant une parfaite liaison avec le coffrage. Ce qui n'est pas le cas lorsque cette opération est réalisée après coffrage

E-mail de Sébastien du 24 octobre 2008
Bonjour, Maintenant que le premier fuselage est démoulé (quelle joie de tenir enfin cette pièce dans les mains !), on passe au moulage sous vide du stabilisateur : - 2 Taffetas de verre 48g/m² croisés à 45° posés à la résine fraîche bien tirée avec une carte de crédit - pose du tissu d'arrachage d'articulation du volet - pose du balsa 1mm - re- Taffetas de verre 48g/m² en tirant une nouvelle fois bien sur la résine et le tout est mis sous vide en intercalant un film perforé et un feutre de drainage puis on tire très fort sur le tout à - 600mbar ! (ça pousse !). Résultat le feutre est complètement saturé de résine le lendemain matin et la fibre est encore largement résinée preuve que même en pesant son coupon de fibre et en tirant l'équivalent en poids de résine on est encore trop lourd, mais il faut dire aussi que ce tissu se mouille vraiment très bien. à suivre ...	Le premier fuselage de Sébastien sorti du moule. Une grande satisfaction que seuls les initiés peuvent comprendre. A gauche le modèle au 1/3 et à droite au 1/2,5.
Voici les nouvelles du front ... le 25 octobre 2008 Démoulage impec mais devis de poids un peu optimiste 330g à la sortie du moule. Mais ça reste quand même raisonnable comme poids tout en sachant qu'on pourra facilement grappiller une trentaine de grammes la prochaine fois . Un beau brillant et une rigidité à toutes épreuves pour 1/2 journée de boulot c'est génial quand même le moulage ...on va peut être y prendre gout pour les ailes.... A suivre ! Seb

La règle est simple : pour avoir une pièce finie parfaite le moule doit être parfait, donc le master plus que parfait ! Le moule d'empennage se justifie car on a pas la nécessité de tester différents profils comme pour les ailes.	La première pièce est toujours la plus lourde. Les autres qui vont suivre seront toutes aussi résistantes mais plus légères.

Pour le moule nous avons utilisé un gel coat bleu pour moule CIBA SW404 + résine Rampf EL2201+ durcisseur EH 2904, un Sergé de verre 163g/m² en voile de surface + 4 couches de verrane 300g/m² ensuite nous avons rempli le cadre en pin avec un mélange de résine et de sable de rivière ...le résultat est béton mais ce genre de moule demande une rigidité en torsion à toutes épreuves ! @+ Seb	pour le moulage du stab nous avons pesé 2x40g de Gel-coat polyester passé au pistolet (donc plus grand chose sur le stab ...) . Nous avons : 50g de fibre intra/extra + 50g de résine congés inclus + 70g pour le balsa 1mm + 15 g pour les longerons en balsa + 12 g de résine époxy expansive PB170 (de chez Sicomin) donc normalement le stab ne devrait pas dépasser les 277g pour une envergure de 900mm ça reste raisonable. Verdict du devis de poids demain au démoulage !

Et oui Sébastien a raison : C'est le tissu de verre qui fait la résistance mécanique du stratifié, mais si la résine est médiocre ou travaillée dans de mauvaises conditions...	... le résultat sera très médiocre aussi. Le procédé pour éliminer la résine en excès sous vide est très intéressant. Le sandwich fibre-balsa-fibre n'est pas d'aujourd'hui c'est vrai mais je lui trouve l'énorme avantage de ne pas se laisser marquer par le "poinçonnage" des doigts. La peau se comporte comme un caisson fermé d'où sa très bonne tenue mécanique. On attend le devis de poids ! GR

E-mail de Sébastien du 09 octobre 2008
Bonsoir, Ce mail pour vous annoncer qu'un ASW20 au 1/2.5 est en train de voir le jour dans l'Oise (60), je me suis dis que ceci intéressera peut-être d'autres planeuristes donc voici quelques infos sur celui-ci. Le dessin du fuselage a été réalisé avec l'aide du Logiciel Wings 2.1 au mois de février de cette année et la découpe des couples à la CN au mois de mai. Ensuite, grace à l'aide très efficace et à l'experience de mon ami Jean Claude Malandain du club de Senlis (que je suis arrivé à embarqué dans cette aventure), la construction proprement dite du master a pu commencer au mois de juin ....à aujourd'hui le master du fuselage est fini et un 1/2 moule est déjà stratifié. Nous avons également réalisé un moule époxy pour le stab et le volet de dérive. Nous pensons motoriser les 2 premiers avec une version moulée du Boomerang de Jeannot. Nous vous tiendrons au courant de l'avancement des travaux. En attendant voici quelques photos des différentes étapes des travaux. @+ Seb
Re-bonsoir, J'utilise des billes d'aciers pour le centrage de mes moules que je stratifie en négatif des 2 cotés ce qui permet de pouvoir les retirer lors de l'arrasement des tissus et je les remets en place lors de la fermeture du moule au dernier moment, je trouve ça plus pratique ...mais c'est une affaire d'habitude !J'ai déjà réalisé quelques masters à des échelles plus ou moins grandes mais jusque la je m'étais limité au 1/3 ... et bien c'est incroyable la difference faramineuse de boulot qu'il peut y avoir entre un planeur au 1/3 et au 1/2.5 .J'aurais d'ailleurs sûrement baissé les bras sans l'aide de Jean Claude : nous avons passé plus de 8kg de mastic polyester et autre enduit de finition et environ 10 couches de peinture et apprêt de carrossier ...sans parler des heures et des heures de ponçage à l'eau et polissage ...un travail de dingue !	Si je peux me permettre un petit conseil , je pense qu'il vaut mieux ne pas s'attaquer seul à ce genre de construction enfin du moins pour la première à cette échelle ! Merci encore pour ce site qui me fait régulièrement rêver et me redonne du courage dans mes constructions et m'aide à ne pas céder à l'appel du Ready to fly ! Demain une grosse journée nous attend pour la stratification de la deuxième partie du moule A suivre... Ciao Seb

Un tube carré sur lequel on enfile les couples découpés en CNC. Plus il y aura de couples plus la silhouette sera conforme au plan lequel devra être conforme au vrai. La symétrie sera parfaite les couples étant immobilisés en rotation. Reste à remplir d'extrudé ou un matériau réputé apte au ponçage. Cela ressemble à du Klégecel + Roofmat bleu

Poncette relativement longue à gros grains pour l'ébauche et un bon aspirateur à cuve...

Ici on aperçoit la ligne de référence, ligne qui permettra de positionner les karmans, le plan vertical, la cabine. Bref elle est indispensable et peut se tracer au trusquin. Il va de soi que le plan de symétrie vertical doit être parfaitement vertical lors du traçage. Une étape cruciale pour la suite, mais une étape sympathique car on peut enfin "caresser" les volumes qui font rêver... Oui je sais c'est difficile à comprendre pour ceux qui n'ont jamais réalisé un master et un moule dans leur vie.
	Ici la forme qui est complète est ajustée dans une plaque réputée plane pour matérialiser le plan de symétrie vertical de la cellule. On aperçoit 4 tétons sphériques de centrage. Je me permets de signaler que les déformations des moules duent au retrait sont importantes y compris pour les stratifiés époxy. La bonne solution des professionnels est de déposer un demi-rond qui contourne toute la silhouette et cela à environ 20mm. De ce fait, les deux coquilles seront parfaitement ajustées face à face et cela permettra d'avoir un plan de joint presque invisible et surtout sans décalage. Ce sujet a déjà été traité sur le site des GPR. Pour éviter la fastidieuse opération d'ébarbage du moule, la bonne solution est de limiter par des baguettes ou profilés PVC tout le contour du moule. Vous n'aurez ainsi rien à faire et votre moule présentera mieux et ne vous blessera pas.


Cabine et son cadre, karman en place et dérive, le tout mastiqué au pistolet après avoir déposé un marouflage, probablement un 100g/m² fdv, pour créer une enveloppe robuste.

Peinture de finition du master. Ici la qualité de la peinture sera déterminante pour la suite. Le moule reproduira tout fidèlement y compris les défauts. Des heures de ponçage (si la peinture n'est pas glacée) et polissage sont à prévoir.

Le karman doit être particulièrement soigné et poli car c'est un point de frottement lors du démoulage des pièces. Ne pas espérer rattraper un défaut sur la moule. Il faudra parfaitement cirer cette zone pour faciliter le démoulage. Ne jamais chauffer un moule pour accélérer la polymérisation. Cette technique est réservée aux professionnels qui maîtrisent la température, l'hygrométrie et la ventilation.

Et pourquoi pas ! lorsque l'on maîtrise cette technique, réaliser - comme les grands - les empennages. Le poids ne sera pas supérieur au coffré samba. C'est une démarche respectable de maquettiste moderne ! GR
A suivre...

ASW20-SEB au 1/2,5....
Page publiée le 09 octobre 2008 et actualisée le 06 mars 2009