E-mail de Domique du 11 avril 2005
Une merveille en vol même par petit temps...
Encore un GRP de plus, voici les photos de mon Nimbus 3 que je viens d'achever et d'essayer.
Envergure : 6.125 m
Echelle : 1/4
Masse : 9350 g.
Surface alaire : 101 dm²
Charge alaire : 92.57 g/dm²
Allongement : 39
Profil : Selig 4233 136 84
4 servos par 1/2 aile au total 12 servos et
2 accus de 1800mA/h
Allongement 39...
Un peu fier le Dominique...
Immatriculé en Allemagne pour voler en Auvergne
Cabine et son pilote avec un bob d'ASW 15 b... Il va falloir refaire ce bob !
Il s'en va le Nimbus 3 ...mais où ?
Nous attendons d'autres photos avec des cumulus et du soleil ! Toutefois je devine le léger souffle caractéristique...
Un test de rigidité des ailes toujours un peu inquiètant.
Au fait Dominique c'est un kit ? (j'vais me faire e...)
Tu as réalisé les ailes ?
Et le fuselage ?
Réponse : Le fuselage a été acheté
en
Allemagne et le tout le reste "fait maison"
!".
Les ailes, le stab et le volet de dérive sont
'tout plastique"
A +
Dominique
Infos complémentaires :
L'aile droite pèse 2.395 g et la gauche 2.414 g et oui personne n'est parfait ! Par contre j'ai réussi à les centrer en statique au même endroit c'est à dire 38,45 % de l'envergure, ce qui est bien pour la vivacité dans les virages.
Construction de la voilure : A l'emplanture il y a 7 tissus, le deuxième tronçon 5 tissus, le 3eme, 4 tissus et le dernier tronçon 3 tissus. Un seul type de tissu Roving de 80 g/m² est utilisé. Les fibres du tronçon 1 sont dans le sens de l'envergure, le 2 avec 27 ° d'inclinaison, le 3 avec 27 ° mais dans l'autre sens, le 4 est à 45 ° et le petit dernier dans le sens de l'envergure. Le longeron dépasse légèrement le dernier servos et est dégressif. Il commence en contre-plaqué aviation de 30/10 5 plis avec au centre 2 lamelles (raidisseur de planche à voile ) en fibre de verre (Castorama ou autre) et le tube de réception de la clé en titane de 16 mm. Il continu avec le raidisseur pour finir qu'avec le CTP en dégressif. Cette âme verticale du longeron est en appui sur deux rubans unidirectionnels de carbone pour former un " I " et traverse donc toute l'épaisseur du noyau. L'opération est réalisée en deux étapes : Tout d'abord le coffrage de l'extrados avec son ruban de carbone. Et ensuite l'intrados. La saignée pour recevoir le longeron et la bande carbone est réalisée ici tout comme les passages de câbles pour les servos.
- 3 servos pour les volets / ailerons et 1 pour l'AF par demi-aile
- 4 servos dans le fuselage ce qui porte à 12 pour l'ensemble
DB
Commentaires des GPR :
Pourquoi doit-on croiser les fibres ? Tout d'abord il faut se souvenir que les fibres doivent - si possible - toujours travailler en traction pure. S'il n'y avait que de la flexion simple dans une aile les fibres seraient toutes alignées selon l'envergure. Incliner - une partie - de ces fibres par rapport à l'envergure (ici 27°...) a pour but toujours de les solliciter en traction mais lors de la torsion de l'aile. Sans cette précaution des ailes à grand allongement (ici 39) ne seraient pas utilisables car elles se vrilleraient dangereusement sous l'effet des forces aérodynamiques. Pour vérifier que votre travail est correct, il est intéressant de faire des mesures statiques de torsion et noter les valeurs afin d'établir vos propres règles. Pour cela à la fin de l'aileron monter une règle de bois (perpendiculaire à l'envergure ) maintenue coté intrados (scotch) débordant d'environ 30 cm et suspendre des poids. L'aile étant en appui sur une arête dans la zone du longeron et de la mesure pour éviter la flexion de l'aile. Les valeurs relevées du couple de torsion vous serviront par la suite comme repère afin d'améliorer votre technique, car il est bien connu que l'on ne peut améliorer que ce que l'on mesure. A ce sujet il serait pertinent de faire un contrôle de torsion avant découpe de l'aileron et après découpe et cela sans avoir fermé la zone de coupure de l'aileron. Vous comprendrez alors qu'il est important de fermer correctement la zone coupée, non pas pour des raisons d'esthétique, mais purement mécaniques. Sans cette précaution la tenue en torsion sera très dégradée. Il convient donc de fermer l'enveloppe en reliant l'extrados et l'intrados par un plaquage égal - mécaniquement - à celui du revêtement de votre aile. Une aile en polystyrène coffrée et fibrée comme celle de Dominique est une aile à enveloppe travaillante qui pourrait se passer en théorie de longeron. A comparer à un tube dont la section serait celle d'un profil d'aile. Ce qui vient d'être dit pour l'aile est applicable - sans sourciller - à la réalisation de vos stabilisateurs à volet. C'est sur ce point précis que vous pourrez juger du sérieux d'une fabrication très avancée ou dite "Ready to flight". Ces précautions élémentaires sont applicables sur tous les GPR à partir de 4 mètres, ou sur tous les engins volants très sollicités.
Nota : Il est préférable de ne pas solliciter les ailes mécaniquement avant 15 jours après polymérisation des résines. GR
