Le pylône SR de Steph...
Page publiée le 04 décembre 2008 et actualisée le 29 septembre 2014
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Le pylône SR de Steph... |
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E-mail du 29 septembre 2014 en provenance du Michigan Bonsoir Gérard, Voici quelques petites nouvelles de mon pylône réalisé grâce au site des GPR en 2007-2008. Il me rend encore d'heureux services quand le temps est propice, tel qu'aujourd'hui, en plein été indien ici dans le Midwest. Une petite vidéo qui viendra je pense enrichir avec bonheur la page de ce planeur et donner envie à d'autre de construire. Stéphane |
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E-mail de Steph du 7 février 2010 en provenance du Michigan
Bonjour Gérard, Une petite mise à jour sur l'avancement du projet. Cela fait longtemps que je me creusais la tête pour trouver une méthode pour la fermeture des trappes. Plusieurs essais avec de la chambre à air comme charnière d'articulation ont été infructueux compte tenu du galbe prononcé du dessus du fuselage sur ce DG800S. J'en suis donc venu aux charnières déportées. J'ai pensé en premier lieu à les découper dans de la plaque époxy, mais compte tenu du travail demandé j'ai préféré utiliser de la simple cap avec du tube laiton, la flexibilité de la cap permettant de rattraper les faux alignements. Les photos parleront d'elles même. A noter que les logements des servos ont été découpés à posteriori avec une petite scie à onglet, très difficile dans ce fuselage exigu d'une maquette au 1/4. La prochaine fois, j'y penserai avant de coller le couple dans le fuselage... Je te joins deux photos complémentaires (pict7463 et 7464) de la vue du pylône hors du fuselage ainsi que de la fixation du servo treuil sur le couple ctp. J'en suis donc à l'étape finale, trouver un moyen de mettre en l'air ce planeur sur des terrains herbeux peu accueillants... Je crois avoir trouvé la manière qui me satisfera : La catapulte. Deux avantages, ne mise en l'air rapide grace au sandow permettant de s'affranchir des vicissitudes du roulage dans l'herbe, le planeur part droit. Autre avantage substantiel, économiser les précieux électrons de la batterie, car lors de mes essais précédents j'avais consommé jusqu'á 1/3 de la capacité sur le roulage et les départ successifs ratés. Pour le crochet je me suis souvenu d'un vieil RCM ou quelqu'un avait présenté un crochet rétractable simplement conçu avec une cap en Z mis en contrainte dans le fuselage pour utiliser la propriété ressort du dit matériau en position sortie. La seule incertitude actuelle : ou positionner ce crochet. Je pensais devant le puits de train rentrant, mais j'ai peur qu'il y ait un problème. Compte tenu que le train sera sorti dans cette phase le risque que la boucle ou la ficelle de la catapulte ne vienne se prendre dans le train ou les trappe n'est pas négligeable avec une catastrophe à la conclusion. Ainsi je pense plutôt placer ce crochet au plus prêt du nez de manière à dégager la zone du train lorsque l'anneau sera largué. Merci de me donner ton avis Gérard sur ce dernier point. P.S. tu trouveras
les photos sur cette page Continue à maintenir ce merveilleux site qu'est les GPR. La contribution est certes difficile à maintenir, mais je doute qu'il y ait un site similaire même en langue anglaise ou germanique. Concernant
la catapulte je te recommande d'aller feuilleter tout ce qui a été
dit sur le sujet ici |
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Stéphane
tu trouveras ici |
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E-mail de Stéphane du 17 décembre 2009 en provenance des US Pylone, la suite. Après un hiver besogneux pour terminer mon DG300 pour le meeting JR AEROTOW, finalisation du pylône du DG800. J’ai retenu la méthode du servo treuil. J’ai voulu essayer, par jeu, le servo treuil pour petit voilier chez GWS (S125). Ce fut un échec, un servo treuil pas cher, donc pas suffisamment de pèche! Je me suis donc sagement rabattu sur le servotreuil de Hitec. Lorsque j’ai reçu ce dernier, il n’y a pas photo, la taille est bien supérieure a un servo standard et le couple est bien ou rendez-vous. Par la même occasion commande du séquenceur de pylône spécial pour le pylône boomerang fait par JB Fillaux. Grand merci à lui, car sans cet objet pas de pylône ! Etude d’implantation, mise en place de deux couples, l’un sur le bas du fuselage proche de l’arrière du train rentrant qui va supporter le servotreuil. Ce dernier étant retenu en sandwich par une traverse ctp, des plots d’immobilisation et des vis traversant le tout de part en part. Une photo sera bien plus explicite. Un peu similaire à la façon dont je monte mes servos dans les ailes Le second couple ira sur le haut du fuselage afin de fixer les jambages auxiliaires du pylône. Comme le support n’est pas d’une seule pièce car l’axe du pylône est la clef d’aile, le positionnement doit être fait aux petits oignons car sinon il y a un point dur. Quand tout ceci est en place, utilisation de la poulie fournie avec le treuil comme poulie mobile sur l’axe du pylône, et utilisation d‘un petit palonnier pour servir de tambour au treuil. Les deux n’étant volontairement pas dans le même axe pour être certain que le câble s’enroule contre le palonnier et non dans la gorge entre le palonnier et le boîtier du servo. Le câble est un câble fin issu d’une bobine pour hauban de voilier RC. Très flexible et ne posant donc pas de problème de raideur. Le pylône vient en butée sur un plot de bois dur fixé sur le couple situé sur la partie haute du fuselage. Le plot vient aussi abriter le micro contact pour autoriser le séquenceur a démarrer le moteur. Test au banc concluant, j’ai voulu passer aux essais grandeur sans mettre les trappes. Le premier fut… un quasi crash ! Le terrain ne fut pas suffisamment plat, ce qui me fit recommencer 10 fois le roulage… une aile d’un coté, puis l’autre, la fois suivante c’est un passage sur le nez, j’en passe et des meilleures. Puis miracle le planeur décolle. Mais n’étant pas adepte du vol avec un manche de gaz (je ne pilote pas d’avion et mes planeurs électriques ont tous la commande de gaz sur un inter), je me suis emmêlé les pinceaux ! J’ai bougé le manche des gaz ce qui les a coupés ! J’ai tenté de les remettre, mais c’était trop tard. J’avais effacé la piste et en bout de cette dernière il y avait un magnifique champ de maïs AÏE ! Arrêt des gaz car l’altitude était insuffisante, et arrêt brusque dans les maïs avec pour jolie conséquence un bord d’attaque digne d’une jolie dentelle. Pas suffisamment enfoncé pour dire que c’est cassé, juste assez pour dégrader sensiblement les performances et l’aspect visuel (plutôt le second que le premier d’ailleurs). Retour au stand, décabossage du bord d’attaque autant que possible et phase diagnostic :
Les points 1 à trois ont été réalisés pour le premier vol effectif, et bingo décollage réussi ! Quel plaisir ! Reste à fermer les trappes, je ferai un petit complément prochainement Stéphane |
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Très beau gazon pour accueillir les planeurs lors de l'atterrissage. Ici le DG pylône rentré mais sans les trappes. On aperçoit le beau champ de maïs... |
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Commentaires des GPR... Sur gazon toutes les difficultés sont bien décrites par Stéphane et chacun en pareil cas, y va de ses solutions. Les recommandations de ne pas mettre les gaz à fond ne marche pas non plus car on a besoin de toute la puissance. Personnellement j'ai testé avec succès la roue avant largable sur le DG 400. Un reproche toutefois : récupérer la roue perdue dans l'herbe. La bonne solution me semble-t-il serait la roue avant escamotable pour donner le bon angle d'attaque de l'aile lors de la phase décollage. Ceci est primordial pour décoller rapidement sans consommer trop d'énergie. Pas nécessaire de mettre une grosse roue. Pour vous en convaincre montez provisoirement une roue fixe devant qui empêchera de passer sur le nez et qui par voie de conséquence, vous permettra de conserver le bon angle d'attaque pour un décollage court. GR |
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Solution "médium" nécessitant une ouverture acceptable pour ne pas trop affaiblir la cellule |
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Poulie du servo treuil |
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Détail de la poulié et du servo-treuil |
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le 4 décembre 2008 DAMN…. Tous ces planeurs avec pylône retractable sur le site des GPR ça démange même à 8000 km de la métropole… surtout quand on habite en plaine… Ce dernier article de Jean Poulou a été celui de trop! J’ai regardé mon fuselage de DG800S issu du kit S2G que j’ai acheté ce printemps en arrivant pour remplacer mon DG300/17 Multiplex et je lui ai dit : “tu as bien un grand frère fait pour (DG800B) ou la place pour placer un pylône est plus adéquate, mais tu es le seul que j’ai sous le bras, y va falloir que tu y passes !” Triptyque du DG800B et DG800S J’ai donc appliqué les conseils avisés de Jean, c’est à dire dormir…la nuit portant conseil… Le lendemain et les jours suivants j’ai beau eu tourner dans tous les sens mon fuselage, les pylônes du site et mes idées, rien n’y fait ça ne rentre pas! Ouuuiiinnn! Après le désespoir, espoir, la mort dans l’âme je me suis dit .. dans le nez! Moteur Cyclon 60 glané d’occaz sur Internet ; étude du positionnement, passage en revue des articles traitant du sujet…. Puis la lumière jaillit! Pourquoi ne pas coupler le pylône de type parallélogramme avec celui du boomerang. Le problème étant la longueur du mat, j’ai avancé le pivot sur la clef d’aile ronde et le reste est plus proche du pylône de Maurice. Pour diminuer la longueur du mat j’ai choisi de passer avec une hélice tripale, puisque Aeronaut vend un porte pale en diamètre 42 et 47mm cela devrait bien se passer. Après un bref passage sous Motocalc, les solutions proposées devraient osciller entre une 11x8 et une 12x6,5 avec 6 éléments A123 soit un peu moins de 5S en lipo, 8500 tr/mn environ, 35A et 100W/Kg à l’hélice ; le cas échéant je pourrai passer en 7 éléments si la puissance fait défaut ou si Motocalc est dans les choux. Etude, re etude, et … le drame, comment usiner toute ces pieces? La, une recherche sur goggle mon amis me trouva un site près de chez moi dans le nord est américain qui propose TOUS les profilés alu et autres métaux coupés non pas au centimètre mais au pouce, attention dans ces cas là à ne pas se le couper, le pouce ;-). On se fracases un peu le cerveau pour pouvoir convertir les unités, mais cela devrait fonctionner, un tube alu de 1 pouce (2,54cm) un profilé en U avec la cote intérieure de 1 pouce et un profilé rectangulaire de 1, 25 pouce par 2,5 pouces qui devrait servir de support moteur… Avec une simple scie à métaux, une lime, disons deux, une ronde et une plate, une perceuse à colonne pour percer droit cela devrait le faire. |
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Après achat d’une perceuse à colonne, les travaux débutent, quelques limes deux roulements et on y va ! Selection du profilé rectangulaire, collage des perçages à réaliser, perçage, puis évidemment des parties ou le moteur doit aller et où le tube alu va rentrer et voici la pièce maîtresse |
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Photo de la pièce avant (008) / photo de la pièce après (pict6003) |
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Photo de profil du fuselage avec l‘appareil photo numérique, passage sous autocad pour dessiner les contours et on mouline le tout. Voilà le résultat des courses, pas encore réalisé, mais au moins on est sûr que ça passe ! La suite devrait découler sous peu, le servo est commandé un 10Kg, les roulements aussi, ainsi que les divers profilés, le tout pour une trentaine d’Euros. P.S. Mon experience, Jean, est qu’une nuit de sommeil n’est pas assez, il faut en prendre plusieurs pour trouver la bonne solution. P.S2. Gérard, heu, je crois bien que cela va encore être une immatriculation Suisse… juste avec un chiffre de plus que celui de Maurice. |
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Ensuite usinage du tube principal pour y glisser un tube laiton de 5mm qui viendra buter sur des roulement provenant de la voiture RC 8X4X3, une tige filetée à l’intérieur qui prendra l’ensemble en sandwich, ne pas oublier des rondelles à l’extérieur et des écrous Nylstop. |
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Et l’ensemble est monté pour visualisation du résultat La suite : 12/27/08 thanks giving un des rares jours fériés aux USA |
Reste a finaliser le montage du fuselage et commander les pièces manquantes lors de notre prochaine escale en France pour Noel. |
