GPR-Aravis

l'Aravis de Louis
Page publiée le 31 décembre 2011 et actualisée le 06 février 2012	Recherche interne

E-mail du 06 février 2012 Bonjour Gérard, Voilà, grâce à Pascal Cépéda, j'ai pu trouver de l'UD carbone 125 grammes en grande quantité (200 mètres : j'ai fait des réserves !) qu'un certain nombre de fournisseurs habituels n'ont plus en référence : on ne trouve plus chez eux que du 175 grammes, ou alors du 125 g en petites quantités. à suivre.... Louis
	n°2 : Là il ne faut pas se coincer les doigts par erreur ! Il y a du papier de cuisson dessus et dessous, de façon à garantir un démoulage sans histoire. Les serre-joints appuient sur une baguette de samba de bonne épaisseur. On voit la résine qui a coulé. Sur le côté de l'âme centrale, j'ai mis de l'adhésif marron pour que la résine qui coule du haut sur les côtés soit ensuite enlevée plus facilement par la suite.

n° 1 : Et voilà le spectacle ! Le premier usage du chantier c'est ça, et c'est bien pratique. Le longeron est moulé d'une pièce. Comptez, en tout il y a une trentaine de serre-joints. Pour 3 mètres ça en fait un tous les 10 cm. Il y a en tout pour cette seule aile 36 mètres de ruban utilisé. J'y ai mis 250 g de résine, dont une partie va ensuite déborder sur les côtés sous la pression. Il faut compter 3 h 30 de travail pour en arriver là.

N°3 : La boîte à clef à l'emplanture : il y a à l'intrados et à l'extrados pas loin de 2 mm d'épaisseur de carbone, soit 12 couches en tout. Une chaussette de carbone reprendra ensuite tout cela. La rigidité est déjà monstrueuse : il n'y aura pas de souplesse dans l'aile, c'est garanti !	n° 4: La boîte à clef à l'endroit du raccordement des panneaux extérieurs de l'aile (le dernier mètre vers le saumon est démontable). A cet endroit, on n'a plus que 4 couches à l'intrados, et 4 à l'extrados.
	Non Louis - pas sur la tête, ça fait trop mal ! Bien, on attend la suite, la construction d'une aile... Pour les serre-joints, tu vas en faire quoi maintenant ? Tu as les petites annonces des GPR et hier 6 janvier 1143 visites ! Pour beaucoup, il fait trop froid dans les ateliers, alors on visite les ateliers chauffés - comme le tien - en consultant les GPR... GR
n°5 Vue sur le panneau extérieur précité. Une rigidité tout à fait étonnante. La chaussette de carbone s'arrêtera à la boîte à clef : pas besoin d'aller plus loin compte tenu des efforts qu'aura à subir cette partie de l'aile.

E-mail du 29 janvier 2012 Bonsoir Gérard, En attendant de stratifier le longeron, j'ai construit le stabilisateur monobloc. à suivre... Louis
	1 : dans un premier temps, il faut aligner tout cela et ce n'est jamais facile. La semelle est en pin d'Orégon ou quelque part par là : elle sent bon la résine.. naturelle. Bien que ce stab ne soit pas porteur, il subit en temps normal quelques efforts réduits.... qui peuvent se trouver accrus en configuration anormale de vol, laquelle peut justement subvenir quand on ne l'attend pas. Donc on met en place un petit longeron, fait de semelles en pin.

2 : bord d'attaque et bord de fuite servent à aligner les nervures sur un même plan... à grand renfort d'épingles. Le fourreau de clé contribue également à la manoeuvre.	3 : On est un peu plus avancé. Les premières nervures sont en balsa léger, avec du CTP 10/10 de chaque côté. Elles devront notamment supporter le fourreau. Noter à l'emplanture les âmes en balsa, fibres verticales qui relie les semelles d'intrados et d'extrados. On voit également que le bord de fuite est fait de CTP recouvert de balsa de chaque côté.

4 : Le dispositif de rétention des stab. En principe, pas d'effort de portance. Oui mais d'abord, la traînée tire ces surfaces vers l'arrière. Une fois, j'ai vu sur un planeur les empennages horizontaux se "faire la malle" lors d'un piqué. C'était sur un planeur de 2 m 50, les stab étaient reliés entre eux par 2 cordes à piano de 2 mm. Les stab étaient juste "emboîtés" sans dispositif de rétention : dommage, le pilote a du aller chercher son planeur dans les sapins ! Ici, on a récupéré du "domino" d'électricien. Il suffit de ré-aléser le conduit pour y faire passer le tube d'aluminium dans lequel la CAP de 2 mm viendra coulisser. A l'endroit des vis, le tube d'alu doit être percé, pour permettre leur passage. On fait tout cela à la petite lime. (de Genève !)	5 : Les âmes sont mises sur la première moitié du stab.

6: on a caissonné le coffrage de la partie avant du stab sur sa moitié proche du saumon. On obtient ainsi une meilleure résistance en torsion. Le coffrage est fait de balsa 20/10èmes léger.	7: vue de l'emplanture. On voit bien l'entrée du fourreau de clé, qui est un jonc de carbone de 6 mm. Le fourreau de clé est moulé en tissu de fibre de verre de 50g/m².

8: Avec 2 vis, les stab ne devrait pas s'enfuir inconsidérément ! Le "carré" est noyé dans la résine.	9 : le palonnier de commande du stabilisateur. Il est réalisé avec de la plaque de carbone. Le bras de levier est généreux, mais il le faut si on veut que tout cela soit bien tenu. De plus le stab a été placé le plus haut possible, afin de le dégager au mieux du flux d'écoulement d'air de l'aile.

10 et 11 : et voilà, chaque stab pèse 50 g, soit 100 g pour le tout. Par comparaison, le 1/2 stab du planeur Vortex, de mêmes dimensions fait ... 80 g, soit 60% de plus. C'est du béton certes, mais le béton est-il le matériau le plus approprié pour voler ?

E-mail du 18 janvier 2012

Bonsoir Gérard,

En attendant de recevoir le gros des fournitures nécessaires (il ne me manque plus que de l'UD carbone en 125 g, devenu difficile à trouver...), j'ai commencé quelques bricoles...

Louis

Photo n° 1
La réalisation des âmes de longeron. C'est la méthode utilisée précédemment sur le Gliderman, notamment qui est reprise ici. Les âmes sont en balsa, fibres verticales. Pour obtenir des âmes de 25 mm de largeur, je suis obligé dans un premier temps de coller ensemble des planches de balsa.
Normalement, 2 planches de 100/10ème et une de 80/10ème sont nécessaires. Comme chez mon fournisseur habituel, il n'y avait que du balsa de 80/10èmes, et que je n'avais pas envie de revenir, j'ai utilisé 4 planches de 80/10èmes.

Photo n° 3
Une fois collées les planches de balsa, j'en découpe des "tranches", qui vont ensuite s'assembler entre elles selon le principe "tenon-mortaise". Avant d'assembler les "briques" entre elles, il faut s'assurer de la planéïté de leur base, ainsi que de la perpendicularité de leur côté par rapport au plan horizontal.

La technique pour arriver rapidement à ce résultat, c'est de poncer les briques deux à deux, en les inversant régulièrement leur position, de façon à ce que les 2 côtés gauche de 2 briques mises ensemble, se retrouvent mitoyens au passage suivant. Ainsi on élimine les défauts de ponçage manuel, lequel s'effectue sur une toilé émeri tendue.

Photo n° 4

Les boîtes à clef sont réalisées selon les principes de résistance des matériaux en vigueur, ou en tous cas de la façon dont il m'est permis de mieux les approcher. De cette façon, on ne se posera pas trop de question en vol. Ici la boîte à clefs de l'emplanture, qui doit contenir la clé d'aile qui fait 20 mm de diamètre. Il ne reste pas beaucoup de place en haut, en bas et sur les côtés. Heureusement, le dièdre ne se trouve pas particulièrement à l'emplanture.

Photo n° 5 :

La boite à clef de la rallonge de bout d'aile est conçue plus légère, avec une âme en balsa.

Photo n° 6 : les boites à clefs

Étant donné que chaque aile sera démontable en deux parties (2 mètres et 1 mètre), on doit réaliser 3 boites à clés par aile : une pour l'emplanture, et deux pour la jonction "panneau principal / rallonge". Tout est ici dimensionné avec précision, au plus près, car il ne reste pas beaucoup de place pour installer ensuite les fourreaux de clé-d'aile. Dans un sens tant mieux. La DAO (dessin assisté par ordinateur) facilite grandement cette démarche.

Photo n° 8

Afin de déterminer la hauteur des âmes du longeron, qui est dégressive de l'emplanture vers le saumon, il faut déterminer l'épaisseur totale de l'aile à cette endroit, y enlever le coffrage puis l'épaisseur des différentes bandes d'UD carbone et de chaussette. C'est important si on ne veut pas se retrouver avec une aile plus épaisse que prévu. Par exemple, compte tenu du plan de stratification (cf schéma de l'aile), à l'emplanture on a 2 mm d'épaisseur de carbone à l'intrados , et autant à l'extrados. Par conséquent, la hauteur de l'âme (ici en fait la boite à clefs) doit être de 40 - 4 mm de carbone - 4 mm de coffrage (2 fois 2 mm) = 32 mm, et ainsi de suite.

Photo n° 10

Voilà, après quelques heures de ponçage, les âmes sont prêtes : les deux longerons ont été préparés en même temps. On s'est assuré de leurs égales dimensions. Le laminage sera facile. Le ponçage demande beaucoup d'attention évidemment, mais moyennant un peu de méthode on s'en sort très bien.

Voir également Méhode "GPR"

Photo n° 11 ci -contre : fourreaux de clef d'aile

Fourreau de clé d'aile de 8 mm:

La rallonge d'aile fait moins d'un mètre. Sur un planeur de taille modeste, une clé de 6 mm en jonc de carbone suffit largement. Ici la surface est la même. Dès lors, une clé de carbone de 6 mm suffit-elle ? Je n'ai pas fait de calcul, mais un planeur de 6 mètres est beaucoup plus lourd qu'un planeur de 2 ou 3 mètres d'envergure. Par conséquent, le grand planeur vole beaucoup plus vite, et donc les forces de portance qui s'exercent sur cette partie de l'aile sont plus grandes à surface égale, qui sur un planeur de petite dimension. C'est pourquoi j'ai utilisé une clé d'aile en jonc carbone de 8 mm. D'un autre côté, les fourreaux avec le dièdre ne peuvent pas supporter un plus fort diamètre.

Le fourreau de clé d'aile est réalisé en fibre de verre. Voici comment je procède. Après avoir ciré comme il faut la clé d'aile, j'enroule autour du tissus de verre 50 grammes. Même si on a bien ciré le support, compte tenu des formes il est impossible de démouler directement compte tenu de la taille trop petite du jonc de carbone. J'incise le fourreau tout du long, afin de pouvoir le "décoller" du jonc de carbone. Après cela, le jonc est recollé, soit à la cyano, soit à l'epoxy 5 mn, de façon à reboucher la "saillie" restante après l'incision.

Ceci fait, je repositionne le fourreau sur le jonc, et refibre une fois le fourreau avec du tissus 50 g/m². Il se peut que de la résine traverse la première épaisseur du fourreau, dans ce cas on retire le jonc, on l'essuie et le repositionne dans le fourreau. On refait cette opération quelques fois, jusqu'à ce que la résine "amoureuse", arrête de traverser les premiers tissus stratifiés.

Fourreau de clé d'aile de 20 mm:

Là c'est simplissime : on utilise la méthode "cazalienne", avec du papier de cuisson enroulé pour un tour et demi autour du jonc de carbone. Par dessus on positionne la chaussette, on passe la résine. On met autour de tout ça de la gaine thermo, un coup de décapeur et hop c'est fini. Après le démoulage est sans histoire : je n'ai pas encore trouvé ce qui adhère sur le papier de cuisson !

Construction de l’aile :

Chaque aile est constituée de 5 panneaux : pas un de moins ! Pas question de construire des bouts d’ailes par-ci par là que j’assemblerai ensuite, en espérant que le tout soit bien droit. D’une part le longeron est moulé d’une pièce , dont le moule est précisément un chantier construit à cet effet. Ce même bâti sert à construire l’aile. De cette façon, j’ai l’assurance que tous les panneaux sont bien à l’incidence voulue. Le bâti nécessite une journée et demi de travail, mais il sert pour les deux ailes et sera rentabilisé par un planeur qui vole droit….. sans trim et donc sans traînée supplémentaire ! L’aile sera entièrement coffrée balsa comme le Gliderman, mais cette fois-cil entièrement stratifiée au tissus de verre 2 fois 50 grammes, avec une peinture à la clef. La surface étant la même que pour le Gliderman, mais avec un allongement accru, si je gagne 1 kg ou 1,5 kg en plus sur les ailes ce sera le grand maximum, et je devrai pouvoir sortir le planeur à moins de 9 kg, 8 ou 8,5 on verra ! Cela me fera dans les 70 g/dm², soit des valeurs très acceptables pour un planeur de ces taille et allongement.

Clic sur le plan pour l'agrandir


Les panneaux les plus longs sont renforcés avec des "raidisseurs", de façon à ce que le mélaniné ne se déforme pas.	La construction doit être soigneuse : il faut vérifier la hauteur de chaque panneau par rapport au plan de référence dont on aura vérifié la planéïté au préalable. C'est ainsi, mais c'est aussi la garantie d'une aile sans "surprise", c'est à dire sans déformation. En ce qui me concerne, je ne "démoule" une aile de son chantier qu'une fois le coffrage de l'aile intégralement posé. De cette façon, je n'ai jamais eu un planeur qui volait de travers ..

Vue générale sur le bâti : ll n'y a pas moins de 5 panneaux, mais les longerons seront stratifiés "sans coup férir" d'un seule fois, et les deux ailes "moulées" de la même façon ! L'investissement initial sera vite rentabilisé !