Le Twin Astir de JPV...

 Page créée le 22 mars 2008 et actualisée le 28 mars 2008                    

 

Moule

Cellule

Voilure

Finition

Le vol

             

                                 Mouler dans la joie !    Taper F11 pour profiter de votre écran !

  Commentaires des GPR destinés à nos artisans :

Tenter de réduire les coûts par des réalisations personnelles est une obligation pour certains d'entre nous. Certains y trouvent même du plaisir. Mais de grace Messieurs les artisans, n'allez pas imaginer que vous allez perdre des clients ! Nous savons tous que votre métier est difficile et que la concurrence est rude. Mais le plus grand danger ne vient ni de la concurrence et encore moins des fabrications personnelles, le véritable danger c'est de voir le nombre de pratiquants s'effondrer. Et les GPR s'épuisent depuis cinq ans à faire découvrir le planeur, alors plutôt que de nous considérer comme des parasites de votre métier sachez que - sans en être conscients - vous profitez de la dynamique des nombreux sites qui font connaître notre loisir donc votre travail ! J'espère me faire bien comprendre car je n'ai jamais accepté l'attitude mesquine d'un artisan français alors que cela faisait plus de trente ans que je travaillais pour lui et les autres sans que cela ne lui coûta un centime. Je note au passage que pas un seul artisan français ne s'est senti concerné par la survie des GPR. De là à penser qu'ils aimeraient que les GPR disparaissent... Bref, triste constatation qui démontre une fois de plus l'absence de réflexion sur son propre métier et qui contraste avec la photo ci-dessous : des jeunes gens souriants et ravis de pratiquer ce loisir aux multiples facettes.  GR

Méthode JPV en deux mots...

Le moule a été réalisé selon la méthode habituelle : Planche ouverte pour inclure le master et mastic polyester pour le plan de joint. Pour le centrage du moule je préfère les ½ ronds aux cimblots métalliques car la fermeture du moule est beaucoup plus facile. Les ½ ronds permettent la descente progressive sur le coté alors que les cimblots obligent  de descendre verticalement.  Il a fallu environ 800g de gelcoat moule SG 520 bleu avec son durcisseur SD 5202 déposé avec le plat du pinceau. Bien touiller (3mn minimum) sinon le mélange n'est pas homogène. Travailler par lot de 100g car ça chauffe très vite et utiliser un récipient assez grand. Deux heures plus tard on peut stratifier. Bien charger les angles, les ½ ronds avec de la "choucroute". Nous avons mis 1x 160g en premier et ensuite 6 couches de 300g le tout à la résine 8500 et durcisseur 50/50 8601/8605 pour chaque coté. Positionner les supports et percer pour les vis. Ensuite cirer et recirer et cirer encore 7 couches !

PRODUITS utilisés...

Nous avons utilisé les produits SICOMIN d'un très bon rapport qualité/prix et facilité d’approvisionnement  : Martigues ou Ploneour Lanvern voir sur leur site web www.sicomin.com. Produits époxy uniquement : exemple de prix d’un kit résine de 4.05kg = 41.42€ ttc soit 10.23 le kg. Résine SR 8500 + Durcisseur SD 8605 (rapide) et SD 8601(lent) les durcisseurs sont miscibles pour ajuster le temps de travail de 6h à 45mn. Dosage durcisseur 35%. La cire employée est la Cirex SI 68 mieux que la Mirror Glaze on peut mouler plusieurs fuselages sans recirer. J'en ai moulé deux à la suite juste en relustrant le moule. On a employé aussi du Glasscell et Silicell soit du microballon et de la silice. Le gelcoat fuselage se dépose très bien au pinceau en travaillant avec le plat d’un pinceau doux. Si on ne veut pas conserver le GC en finition il sera préférable de le passer au pistolet. Utiliser le diluant spécial GC qui ne modifie pas les caractéristiques. Pour un fuselage nous avons employé 300g de mélange GC/durcisseur. Pour réaliser un fuselage on a travaillé avec  50/50 de 8605 et 8601 et on démoule 36 h plus tard. Il faut environ 800g de mélange R/D en plusieurs fois pour travailler avec de la résine fraîche. Je prépare les tissus en 2 : le 1er morceau pour toute la partie demi-ronde et le 2e pour la dérive pour une économie de tissu et permettre le doublement en pied de dérive. Pour ce fuselage de Twin nous avons mis 1x160g et 2x300g sur chaque coté du moule en croisant les tissus au pied de dérive ce qui double le nombre de couches à cet endroit généralement très sollicité.

Trois jeunes gens (de gauche à droite : Laurent, Julien et Christophe) en tenue de stratifieur heureux de travailler en équipe et de savoir que grace à ce moule ils verront se multiplier des TWIN ASTIR dans leur club.

Pour éviter d'avoir un mauvais calage de l'empennage, ce dernier est généralement calé à 0 en prenant l'axe de la poutre comme référence.

Relevé de la silhouette du master : on reporte les points caractéristiques à l'aide de l'équerre. Pour cela le master doit être parfaitement immobilisé et son plan de symétrie parallèle au plan de travail

Une équerre un crayon et des bons yeux...

La silhouette est tracée on va pouvoir...

...effectuer la découpe à l'aide d'une scie sauteuse. A ce sujet je me permets de signaler qu'il est possible de réaliser en deux éléments ce plan de symétrie afin de faciliter l'ajustement. Deux tasseaux viendront relier les deux plaques pour reconstituer le plan.

La découpe est achevée, le moment est venu de construire un bâtit pour rigidifier l'ensemble.

Le master brut est en place pour s'assurer de son bon ajustement.

Il n'est pas fini pour éviter lors des manipulations de l'endommager

Voici comment l'ajustement est réalisé au niveau de la cabine. Un petit jeu salutaire d'environ 2 mm pour faciliter le travail

Ici un point très important et souvent négligé : L'équipe de JP a compris qu'il fallait contenir la stratification par un cerclage complet de la forme. Pourquoi ? Parce que en s'y prenant de la sorte vous évitez la très désagréable opération d'ébarbage qui d'ailleurs ne donnera jamais le fini que procure cette solution.

Ici on a mis en place une plaque verticale pour délimiter le moule à la dérive. Les  demi-ronds sont placés tout autour du moule pour assurer le centrage des deux coquilles. Cette méthode est utilisée par les gens du métier et surtout cela évite la mise en place d'inserts pas très pratiques et ne permettant pas l'auto-centrage.

 

 

Photo volontairement spacieuse pour vous faire découvrir une autre forme de plaisir lorsque vous entreprenez un moule...

Pour peindre la forme il est préférable de penser à un arrimage sérieux

Le moment est venu de préparer les tissus : Ici des patrons sont utilisés  pour gagner du temps et pour réduire les chutes

Le feutre rouge est utilisé pour tracer les silhouettes

Et ces découpes sont précieusement rangées et repérées car lors de la stratification le temps est compté il ne faut pas chercher !

Stratification des verrières pour réaliser soit la forme définitive soit un moule selon le procédé de thermoformage choisi

 

Ici la forme mastiquée

Depose du gel-coat : une opération déterminante ! suivre les consignes de la fiche technique. La forme a été longuement lustrée à l'aide de démoulant spécifique. Un travail long mais incontournable.

Ici une sorte de floc est déposé dans les angles car le tissus a du mal à épouser les angles vifs. Un produit utile certes mais ne pas en abuser car la résistance mécanique obtenue est alors moindre

Faut-il rappeler que le local doit être à environ 20° C, ventilé et un air de préférence sec même en Normandie !

 

Nos stratifieurs plaisantent mais sont sérieux car chacun est protégé par des combinaisons appropriées et des gants de Latex

Le floc est mouillé en profondeur et l'opération suivante sera la dépose des tissus

 

 

La première coquille est réalisée car la forme est sortie du cadre en bois. C'est donc cette demi-coquille du moule qui va servir de plan de symétrie. Il ne faut surtout pas extraire le master de la coquille car vous ne pourriez la remettre en place et elle ne serait plus "collée" à la coquille n° 1. A ce niveau il faut relustrer en particulier le nouveau plan de joint.

L'équipe   est assez importante car ici des têtes nouvelles apparaissent et toujours avec le sourire...C'est bon signe ça roule ! Ici l'équipe de Cergy : Jean-Pierre, Jean-Michel et Vincent.

Premier démoulage : un moment de bonheur ! Il faut connaître cela une fois dans sa vie. Reste à démouler l'autre coquille sans blesser le moule, ni le master. Les professionnels utilisent un maillet en caoutchouc et tapent latéralement sur le plan de symétrie pour décoller le master. Ne pas utiliser la solution avec de l'eau sous pression, ce n'est pas nécessaire dans notre application. 

 

 

Et voilà le travail les coquilles recevront des berceaux pour les immobiliser et faciliter ainsi la stratification des fuselages

 

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