Le Reiher de Louis... |
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Page publiée le 23 novembre 2008 et actualisée le 11 mars 2012 |
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Page dédiée à la voilure
E-mail du 09 janvier 2009
Bonjour Gérard,
Voici maintenant la construction des AF. J'ai trouvé que globalement, des aérofreins conformes à ceux de l'original seraient plus jolis et réalistes que des AF à lames plus caractéristiques de notre époque moderne. J'ai du me résoudre à les fabriquer, voici comment : c'est ma première paire d'AF DFS. J'y ai passé un peu de temps mais le résultat est je pense à la hauteur du temps passé...
Louis
Bonne décision Louis, compte tenu de la quantité globale de travail pour ce chantier cet effort ne représentera que quelques %, par contre ton travail lui se verra à 100%. Pour avoir utilisé ce type d'AF sur CM7 (grandeur) j'ai le souvenir qu'il ne fallait pas les sortir à grande vitesse car il était alors impossible de les rentrer. Ce qui signifie que ces AF ne sont pas neutre comme ceux à lames type S-H. GR
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2354 : vue sur l'AF ouvert (intrados). Bon on voit un peu le point faible de ces AF qui est plutôt d'ordre esthétique : l'AF ouvert découvrre du balsa en plusieur morceaux : ce n'est pas trés esthétique, preuve d'une certaine improvisation sur ce point. Mais bon rappelons le : ce sont mes premiers de ce type, et les AF ne sont ouverts que trés peu de temps ! |
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2392 : vue du boitier support de servo d'AF situé à l'extrados : les palettes d'intrados étant plus longues que celles d'extrados, c'est à l'extrados que ce situe la trappe d'accès au servo. Les ajustements sont de l'ordre de quelques 10èmes de mm : il n'y a pas la place d'un ongle et j'ai du pratiquer un petit chanfrein dans le bas de l'entourage du boitier, pour glisser de quoi aider à l'extraction dudit boitier ! |
2388 : le boitier en position : ça rentre au chausse pied ! |
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2387 : le boitier : réalisé d'abord en balsa (pour obtenir la forme), et ensuite renforcé fibre. Le servo est un graupner standard. |
2374 : emplacement du boitier de servo |
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2372 : coffrage de l'extrados après réalisation du boitier de servo : la palette d'extrados est collée en dernier |
2365 : les biellettes en place sur leur support de samba, les axes tournant dans les palonniers en fibre. Je n'ai gardé que les morceaux de CAP nécessaire : pas besoin d'alourdir l'aile inutilement avec de l'acier. |
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2364 : on voit comment sont fixés les palonniers les uns par rapport aux autres : un axe en CAP aligne toutes les bielettes. De là, on colle la palette d'AF d'intrados. Une fois ceci fait, l'alignement est réalisé. On peut ensuite retirer la longue tige de CAP, en découper ensuite des morceaux pour chaque biellette : les éléments resteront bien alignés. |
2352 : AF vu de l'intrados fermé. On remarquera la langue de CTP : je l'ai mise afin d'y assoir correctement les supports de biellette, car le coffrage en balsa seul n'assurait pas assez de rigidité. |
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2353 : palette d'intrados en position ouverte . On remorquera que le coffrage qui entoure une partie mobile (la palette d'AF en la circonstance) est renforcé tout autour de celle-ci, soit en samba, soit en CTP |
2351 : gros plan sur la biellette en position |
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Ci-contre voilà le coeur du sujet : l'articulation des AF. La résine n'accroche pas sur la CAP : cela peut être un inconvénient, mais aussi un avantage ! Dans le cas présent, je moule de la fibre de verre autour de la CAP. Je débite ensuite des morceaux qui vont constituer les paliers sur lesquels seront montés l'axe de l'AF. Pour chaque biellette, il y a 3 paliers : 1 fixé sur la biellette, et 2 autres placés de chaque côté de celle-ci. Cela assure des articulations sans jeu (il faut même limer un un peu si on veut que cela coulisse !!) et laissant l'AF parfaitement libre : ouvert il retombe de son propre poids. |
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E-mail du 17 décembre 2008 Bonjour Gérard, |
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1674 : à l'emplanture, et jusqu'avant la cassure
d'aile, un manchon en chaussette de carbone 250 grammes enferme la boîte à
clefs, et solidarise bien celle-ci avec le reste longeron. Les semelles de
longeron entourent bien sur la boite à clefs desssus-dessous mais ce n'est pas
suffisant. Avec ça, on est sûr que ce n'est pas à cet endroit que ça va céder
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1605 : les nervures sont coupées évidemment de part et d'autre du
longeron, puis collées sur celui-ci. Comme l'âme est en balsa , le collage à la
colle blanche est bien évidemment utilisé. A noter à propos de la construction
du longeron : les planeurs F3J comme le graphite ont un longeron balsa carbone.
Mais il s'agit de balsa pris et collés entre 2 plats de carbone. C'est pourquoi
afin d'éviter le délaminage, le longeron est ensuite ligaturé avec du fil de
kevlar. Dans mon cas , la semelle de longeron est stratifiée en même temps
qu'elle est assemblée à l'âme, ce qui est censé apporter plus de solidité.
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1673 : saumon de l'aile |
1651 : aile "démoulée" du chantier. On obtient un excellent respect du profil à l'intrados, du fait de la construction sur les dépouilles. |
1675 : l'aile au niveau de la coudure. C'est arrondi, et le longeron est arrondi lui aussi. C'est la grande difficulté de construction de cette aile. Signalons que les cassures d'aile, dans ce sens tendent à "arrêter" la reprise d'effort du bas vers le haut (portance). En conséquence la pose et le dimensionnement de renforts est extrémement problèmatique (rupture des reprises d'effort et prise de poids). Le mode de construction retenu permet d'apporter une solution relativement élégante. |
1678 : du samba acheté chez Casto ou autre est rapporté puis poncé. C'est plus dur que du balsa, tout en restant léger. L'articulation de l'aileron est en tissus d'arrachage, posé sous le coffrage.... à la colle blanche. C'est discret, étanche : que demander de plus ? |
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1655 : et voici une aile
terminée (enfin presque) à côté du fuselage du modèle construit en 2003. Il
reste les aérofreins DFS à mettre sur l'aile : ce sera l'objet du prochain
épisode ! |
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Bonjour Gérard, Le tissus de carbone est de l'uni-directionnel bien que la
photo ne permette pas de le distinguer clairement: du 170 grammes. J'en ai mis 7
couches dessus et dessous. 3 sur toute la longueur, 2 de l'emplanture de l'aile
jusqu'avant la cassure de l'aile, et 2 juqu'àprès la cassure de l'aile.
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Quelques chiffres :
L'aile est construite sur des dépouilles découpées en CNC. Ainsi on obtient un intrados "moulé" : nul besoin de s'embêter avec des cales : le profil pour cette partie est pour ainsi dire trés bien respecté. |
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Si j'ai bien compris l'idée de Louis, c'est de réaliser un longeron en forme de caisson, travaillant parfaitement en flexion grâce aux bandes de carbone d'intrados et d'extrados, celles-ci étant le plus éloignées possible de l'axe neutre. (En vol normal ce sont les bandes d'intrados qui seront sollicitées en traction ce que savent parfaitement faire les bandes de carbone). Pour l'extrados ce sera des contraintes en compression, donc des résultats très inférieurs à la traction ce qui devrait se traduire par plus de bandes pour l'extrados (technique F3B pour des ailes très sollictées lors du treuillage). Le caisson fermé du longeron procurera une bonne rigidité en torsion. Cette poutre qui se veut la plus résistante possible mais aussi légère, Louis a eu l'audace de marier les techniques modernes des stratifiés avec celles - plus anciennes - de la menuiserie aéronautique. Un mariage qui associe les meilleures performances mécaniques du carbone avec celles du balsa et qui devrait assurer la bonne tenue de ces ailes en forme de mouette pour faire face aux inévitables épreuves mais en vol. Mais ici on est loin des exigences des planeurs F3B ce qui autorise à s'accomoder de solutions plus intuitives. |
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Ce longeron sera donc construit sur un outillage permettant d'assurer le dièdre particulier de l'aile. et je suppose qu'un seul outillage est nécessaire pour réaliser les deux longerons qui sont non pas symétriques mais identiques. Vous noterez le nombre de pinces et de serre-joints destinés à assurer le collage de ce longeron |
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J'ai mis sept couches de bandes de carbone dessus et dessous. Trois sur toute la longueur, deux de l'emplanture de l'aile jusqu'avant la cassure de l'aile, et deux juqu'àprès la cassure de l'aile. |
L'âme du longeron est constituée de 3 planches de balsa collées ensemble verticalement, celle du milieu étant décalée. L'âme est ainsi formée de morceaux que je mets bout à bout (je les ai numérotés) et qui s'emboitent selon le principe tenon-mortaise. Chaque morceau d'âme "tripartite" est poncée à sa forme adéquate selon l'endroit où il se trouve. C'est un point très délicat afin que les tissus (semelles de carbone) soient ensuite parfaitement laminés. |
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Malgré les apparences, la bande de carbone (170g/m²) est de l'uni-directionnel (fibres parallèles) |
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