Breguet Fauvette 905

d'André...

  Page publiée le 19 décembre 2015 et actualisée le 29 janvier 2016

 

Présentation

Master fuselage

 Moule

Stratification

fuselage

Montage

fuselage

Voilure

Stabilisateur

Finition

le Vol

 

Réalisation du moule du fuselage

Pour plus d'information et poser vos questions : https://www.facebook.com/andre.lambert.94617

 Le fuselage aprété. On distingue les karmans assez complexes pour la réalisation du moule et ensuite pour produire les pièces.

 

L'équerre a pour but de reporter sur le plan (ici le plan de joint du futur moule) le maximum de points utiles pour découper le plus précisément possible la silhouette. Pour cela le plan de symétrie de la forme (master) doit être parallèle au plan de la plaque.

Voici la découpe réalisée, mais il est possible de réaliser cette pièce en deux panneaux pour faciliter l'ajustement et dans certains cas la découpe. On aperçoit dessous le panneau 4 berceaux qui auront comme fonction de maintenir le master à la bonne hauteur, c'est à dire pour avoir un plan de joint confondu parfaitement avec le plan de symétrie du master.

Vous remarquerez la qualité miroir du master, une obligation si l'on veut obtenir des démoulages faciles et un état de surface parfait.

Dépose du master ciré dans le plateau avec fermeture du joint au mastic polyester.

Retrait du master de son plateau puis surfaçage et planéité du plan de joint.

Pose d’un film adhésif en Alu ciré pour faciliter le démoulage.
J’utilise très souvent cette méthode qui fonctionne à merveille surtout lorsqu’il y a des plans de joint extrêmement tordus. Je fais le support en mousse styro poncé en forme, puis mastic et scotch alu. C’est rapide à faire et cela se démoule tout seul. Je recoupe ensuite la retombée intérieure à 3 mm de l’arête, cette petite bande alu  est mise en pression quand on repositionne le master dans sa forme pour produite une bonne étanchéité.

Préparation des centreurs de plan de joint qui sont des douilles en bronze. Je ne pratique plus jamais le centrage par demis ronds en périphérie des moules, car suivant le serrage des deux éléments du moule il y a de l’imprécision  du joint, c’est facile de perdre 3 ou 4 dixièmes qui vont se retrouver sur la finition du model. Avec l’utilisation des douilles, c’est d’une précision redoutable. De plus, quand c’est emboité, il ne peut jamais y avoir de vrillage de cellule, même si le moule est fabriqué de façon légère sans châssis de contre torsion. OK cela coûte un peu plus cher au final.

Détail des douilles de centrage

Les angles du moule  que l’on obtiendra au démoulage seront irréprochables. Le jeu entre le plan de joint et le master est totalement nul.

Toutes les arêtes sont très vives, il n’y aura pas de fuite de Gelcoat.

Fabrication d’un cadre latéral qui servira de conformateur, de rigidité et de propreté. Il sera solidaire du moule, car les tissus vont remonter le long de ce cadre.

Projection du Gelcoat polyester au pistolet, puis aussitôt je fais une  projection de résine polyester, toujours au pistolet sans attendre le séchage du Gealcoat.
Pourquoi ?
Cela choquera peut-être les professionnels, mais c’est la seule méthode qui m’affranchisse des déformations éventuelles des Gelcoat lors de la pose des résines.
Je précise :  quand les Gelcoat sont trop fins, posés sur une surface trop démoulante, il s’étire sous l’action du Styrène contenu dans la résine, et cela donne une surface fripée par endroit.
La réalisation des moules en  polyester est un choix car ce moule que je réalise n’a pas de vocation professionnelle, donc pas besoin de monter les coûts de fabrication pour un outillage qui ne servira que rarement.

Le Gel-coat étant fraîchement projeté, je positionne mes centreurs en laiton, simplement posé, mais du bon côté car ils sont très légèrement coniques

Quand la prise de la résine à commencer, je ferme chaque centreur pour éviter les pénétrations de résine ultérieures. Remarquez l’arrêt de plan de joint très particulier autour des fourreaux de clé de stabilisateurs. Les fourreaux seront positionnés au moulage pour garantir un angle parfait de 90° des deux volets de stabilisateurs.

La partie extrême du fuselage à vue la réalisation de son demi-moule inférieur, il nous reste la partie supérieure à réaliser

Stratification de l’ensemble par 3 à 4 couches de Mat de verre et séchage 1 journée

Séparation du plateau servant de plan de joint. C’est toujours un moment palpitant pour voir si cela sort facilement. Dans ce cas j’ai simplement fait un calage inférieur du master sur de la mousse, puis quelques coups de maillet sur le pourtour du châssis et il est tombé sans effort. Merci la bonne cire qui va bien.

Côté opposé qui attend sa préparation du conformateur de moulage

Inspection des plans de joint qui doivent être sans aucune bavure de résine

Débouchage des douilles de centrage qui étaient posées sur le Gelcoat côté opposé.

Confection du conformateur raidisseur en périphérie de la seconde partie du moule

Pose de 3 couches de cire en pate  (Cire basique issue de feuilles de palmier). Certains peuvent dire, moi, je ne prends pas de risque, je projette de l’alcool polyvinique pour éviter de rester coller. C’est vrai, cela fonctionne bien, je l’utilise quelques fois quand j’ai des doutes ou quand l’état de surface n'est pas parfait.
Mais l’inconvénient, c’est qu’il faut tout repolir le moule si l’on souhaite avoir un état de surface glacé, donc j’évite au maximum.

Pose des douilles males, je les pose avec un peu de graisse pour faciliter le démoulage

Tout est ciré et prêt à la projection de Gealcoat

Pose du Gealcoat au pistolet, mais ne pas charger, car cela est source de retrait

Pose de Satin 50 g/m² ou Sergé 80 g/m² sur toutes les arêtes du moule pour éviter les bulles de surface. Le mieux est un voile fibre de surface, mais je n’en avais plus sous la main.

En cas de tissu en surface, ne jamais traiter deux angles en même temps avec le même tissus, du fait qu’il ne s’étire pas, il y a toujours des formations de bulle d’air, d’où l’intérêt du voile fibre  prévu pour cet usage.

Et c’est parti pour le recouvrement de l’ensemble avec  3 à 4 couches de mat. Choisir un mat avec des fibres de section fine et souple, ce sera plus facile à positionner.
Un passage au rouleau ébulleur sur la totalité surface, la résine encore bien fraîche pour bien serrer les fibres des tissus, et la journée est bien remplie. DD