SB10-GR 2020....

  Page publiée le 16 décembre 2019 et actualisée le 07 février 2020

 Le SB 10 des années 80 était équipé comme tous les planeurs à cette époque de clé plate (16x2).  Le fourreau central de la clé d'aile est donc remplacé par un boîtier confectionné par mes soins car cela ne se trouve pas dans le commerce. Pas compliqué à réaliser bien que cela prend un peu de temps. Il convient de réaliser dans l'ordre :

les tubes fdv Ø 16 selon la méthode préconisée ici  
le boîtier en ctp
le renforcer par un enroulement de bande de carbone

  Le SB10 des années 80 en vol à la Croix des Chaux - Suisse

 le 18 décembre réalisation des tubes et le 19 décembre réalisation du boîtier ci-dessus en CTP qui assure la liaison aile-fuselage avec un dièdre de 2° par aile. Les espaces vides entre tube et boîtier seront comblés par des mèches d'unidirectionnel. Si on s'arrêtait là, le boîtier serait incapable de reprendre les efforts de chaque aile qui font 3 mètres chacune. Le boîtier sera achevé lorsque il sera enrobé de bandes carbone soit 3 tours sur toute sa longueur. Les efforts à reprendre sont en priorité dans le plan vertical mais également dans le plan horizontal en cas de choc frontal modéré du nez du fuselage.

Pourquoi ne pas utiliser un simple rondin droit qui traverse le fuselage ? Et bien cette méthode impose de mettre le dièdre dans le boîtier de l'aile et pour ce faire l'espace pour loger la matière côté intrados est très réduite. Comme je n'aime pas jouer avec la sécurité je préfère la solution du dièdre donné par le boîtier central. Bref, c'est ainsi que je réalise tous mes planeurs et à l'usage je n'ai jamais décelé eu de contre indication.

Boîtier prêt à être renforcé par la bande carbone. Tous les angles sont arrondis pour faciliter l'opération d'enroulage   (19 dec 2019)

La bande la voici qui doit faire 72 mm et qui est tissée unidirectionnelle

Collage de la bande à la cyano sur le boîtier avant imprégnation de la fibre pour faciliter la tension lors de l'enroulement  (20 dec 2019). Les 2 bandes ont été collé entr'elles pour avoir une seule pièce à manipuler lors de l'enroulement qui s'est de ce fait très bien passé. Puis tout comme la réalisation d'un tube FDV, le papier sulférisé de cuisine, lui aussi collé à l'extrémité de ma bande a permis à la fois de tendre la nappe mais aussi à donner un aspect lisse après polymérisation. Les quatre faces de la clé ont été prises en sandwich par des plaquettes de CTP 10mm et cela avec l'aide de serre-joints.  

 Voici la pièce obtenue : le papier sulférisé est encore attaché.

 Pièce présentée dans le fuselage le 22 décembre mais elle sera liée au fuselage définitivement qu'après présentation des ailes 

 21 janvier : Mise en forme du karman pour s'adapter au nouveau profil HQ 12%. On voit apparaître les trous réalisés lors du précédent profil (E203) pour permettre un bon accrochage du mastic. Le profil initial devait être un  Ritz 2-30-12. A ce jeu la poncette électrique à ruban a été parfaite.

le 21 janvier : après ponçage apparition de l'ancienne réparation du pied de dérive (point faible sur ce type de planeur) renforcé carbone.

Une zone où il y a de travail

le 21 janvier : ponçage général de tout le fuselage pour revenir au gel-coat d'origine. Travail laborieux et salissant...

le 27 janvier:  Décision prise de remplacer la dérive initiale visiblement peu aérodynamique : plan fixe et mobile pour réduire la traînée. Ici le nouveau noyau en polystyrène logé pour comparaison dans la dérive...Avec quelques points de finesse espérés à la clé

Seul le montant sera conservé pour faciliter l'alignement de la future dérive

le 29 janvier : Remise ne route de la machine à découper

 le 29 janvier : Découpe de la nouvelle dérive ici en cours de travail : Pas d'interruption du fil au niveau de bord d'attaque pour assurer la parfaite continuité du profil.

 La dérive prête à être stratifiée

le 29 janvier : Coffrage du plan vertical tout comme une aile avec son aileron : la partie fixe aura un grammage supérieur 180 g/m² et 110 avec 2 nappes. Le volet en 110 g/m² et une seule nappe.

le 29 janvier : Stratification de la dérive. Les scotch permettent de conserver la tension des tissus avant mouillage à la résine. Cette face ne sera pas stratifiée dans le premier temps de l'opération

le 29 janvier : Mise en sac sous vide pour assurer le parfait placage : la plaque blanche ci-dessus est en PVC 0.5mm. Le placage sera réalisé en deux étapes ; Une seule face à la fois, mais la particularité dans le cas présent est que le tissus de la partie fixe sera issu de la même nappe pour éviter le toujours laborieux raccordement du bord d'attaque.

le 30 janvier au matin : démoulage de la dérive

séparation des 2 éléments de la dérive en utilisant le micro cutter Proxxon électrique parfaitement adapté pour une coupe propre du stratifié.

et après séparation du volet verdict de la balance : soit 56 g pour la partie fixe refaite avec le polystyrène...

...pour 112 g pour la même pièce de la version initiale qui était intégrée au fuselage, soit 2 fois plus lourde...Ce fut donc une bonne surprise !

Le nouveau profil de la dérive qui respecte l'ancienne épaisseur mais surtout les lois du NACA...

28 janvier : Présentation nouvelle dérive réalisée selon la technique des "ailes plastiques à la française".

Seule la partie située en dessous du stabilisateur a été conservé. Ici on peut apprécier l'écart de profil entre l'ancien et le nouveau qui n'est rien d'autre qu'un NACA biconvexe de même épaisseur relative que le précédent. Refaire des ailes et tolérer

 le  01 février : Découpe en CNC du demi rond en polystyrène pour achever le volet de direction.

le  02 février : demi-rond devant être stratifié pour assurer l'homogénéité de construction du volet

le 2 février : Stratification du demi-rond du gouvernail de direction Roving 110g/dm²

le  04 février : Réalisation d'une nervure au contour externe de l'aile pour reformer le karman en particulier dans la zone extrados du bord d'attaque. Les petits trous ont pour but d'accroître l'accrochage du mastic.

le  05 février : karman après dépose du mastic

 le 7 février Dépose d'une bonne couche de mastic par le carrossier puis il a ajouté un voile de peinture noire pour faire apparaître les défauts plus facilement lors du ponçage.

et le ponçage le voici... soit environ 2 heures de poncette au 500 fourni par le carrossier

 Travail à l'extérieur pour 2 raisons : ne pas polluer l'atelier et mieux voir l'état de surface car l'éclairage néon est très médiocre dans ce domaine. Mon autre souci lors de cette opération : m'appliquer à enlever le maximum de mastic pour réduire la masse du fuselage qui est déjà confortable...