Construire un SB10 ...
Page créée le 21 décembre 2005 et actualisée le 12 janvier 2006
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Construire un SB10 ... |
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Aile 1 gauche |
Aile 2 gauche |
Ailerons |
Aile droite |
Empennage Horizontal |
Volet dérive |
Fuselage |
Premier vol |
aile plastique en France |
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L'aile droite ...
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Page dédiée à la suite des opérations, traite de la réalisation de l'aile droite... travaux entrepris pour cette aile le 20 décembre 2005
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Cette page ne devrait pas exister car en bonne pratique, la méthodologie devrait être parfaitement identique pour obtenir un résultat identique ou symétrique en tout point. J'ai donc pris le risque de modifier légèrement la méthodologie pour la réalisation de l'aile droite afin de tester le cas de la réalisation du longeron. J'ai donc, comme pour l'intrados de l'aile gauche, "moulé" dans sa saignée le longeron d'extrados de l'aile droite avant de procéder au coffrage de cette face. C'est donc une opération supplémentaire ( avec temps de 8 heures de polymérisation) qui vient s'ajouter pour chaque semelle de longeron. Si on dispose de place on peut envisager de réaliser en parallèle l'aile droite et la gauche... Ou mieux en réfléchissant un peu, (problème de manutention) réaliser les semelles d'intrados et d'extrados simultanément. Le but du jeu, vous l'aurez compris, est de ne coffrer en aucun cas un noyau douteux dont le profil n'est pas respecté en tout point et en particulier au niveau du longeron. En effet il me semble préférable - pour la rigidité et le poids, de corriger les défauts sur une aile à revêtement plastique, avant coffrage plutôt qu'après. Et ceci est aujourdh'ui possible - sans altérer le poids - avec le fameux mastic de chez Polyfilla. J'ai donc moulé hier le longeron d'extrados dans sa saignée à la section non constante (réalisation de la saignée pas très facile et imprécise). Pour assurer la continuité du profil j'ai compté 2/10 mm par bande de carbone. |
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Puis j'ai mis sous presse et non sous vide, en intercalant des feuilles de Polyane et le fameux PVC de 5/10. Afin de répartir la charge pour ne pas déformer le noyau, les presses exercent leur effort sur des paneaux en bois. Ce matin au démoulage, la continuité du profil semble correcte, j'ai simplement passé à la spatule du mastic Polyffila (en travaillant en diagonale) sur le longeron afin de réaliser un ponçage de finition avant coffrage. Notez que ce mastic se comporte tout comme une colle puissance aussi bien sur la spatule (en acier) que sur le longeron en carbone. Une fois sec - compter plutôt 2 heures, le ponçage est un vrai plaisir. Dernier point : il est important me semble-t-il de mettre dans le sac à vide les deux dépouilles extrados et intrados. Pourquoi ? En effet, si on exerçait le vide directement sur les peaux et ensuite les dépouilles étant placées à l'extérieur, les variations de dureté du noyau ( présence du longeron) se traduirait par un marquage. La recommandation est donc de transmettre l'effort de placage par les dépouilles avec une dépression modérée proche de 150. Afin de respecter ce sacré bord d'attaque, il ne serait pas inutile de renforcer la coquille par un cadre en bois. Cette précaution se justifie surtout pour les polystyrènes de faible densité donc se déformant facilement. Pour l'extrudé cela me paraît inutile. |
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Quelques chiffres relevés sur l'aile droite...
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En attendant l'aile gauche monte en rigidité, dans quelques jours je procèderai à des mesures - en statique - de déformations en flexion et torsion. Ces mesures permettront de comparer les deux ailes. |
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Le 22 décembre démoulage de l'extrados aile droite : Résultats encourageants : aucune trace de la présence du longeron. Continuité du profil respectée
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Ici le longeron d'extrados recouvre le fourreau bois de la clé d'aile. Ce dernier est enveloppé de Roving 200 pour formé un oméga et le relié ensuite au revêtement. Pour cela il est préférable de ne pas l'enduire de résine dans cette zone d'accrochage. Couleur blanchatre, le mastic Polyfilla déposé sur le longeron permettant de rattraper les écarts. |
L'intrados de l'aile avec le fourreau en retrait de 1mm par rapport au profil pour accueillir le longeron d'intrados, soit au départ 5 bandes carbone superposées. Ce dernier sera réalisé de façon isolée selon la méthode utilisée sur l'aile gauche. |
L'aile droite démoulée et non ébarbée
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Aspect de la peau en stratifié de l'extrrados photographié aux premiers rayons de soleil pour faire apparaître des reflets révélateurs...Ne cherchez pas, il n'y en a pas ! |
Cette méthode me parait convenir. Ici la nervure d'emplanture en CTP a été oubliée, il est préférable de la mettre en place lors du coffrage... |
Ici le jeune employé des GPR en CDI, s'activant à réaliser manuellement la saignée calibrée destinée à accueuillir le longeron. Une règle et une poncette en attendant un outil chauffant et réglable en profondeur ou bien un cylindre abrasif motorisé.... |
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Ici polymérisation de la semelle du longeron d'intrados. Volontairement l'effort de placage est limité à la zone du longeron, soit environ 60 mm de large. Le but premier est de faire affleurer le longeron avec le noyau, mais aussi le compresser pour accroître ses performances mécaniques. |
Démoulage ce matin 23 décembre du longeron d'intrados de l'aile droite. Aucun défaut à rattraper et déjà une grande rigidité de l'aile. Toutefois ne pas exercer d'effort sous peine de décoller l'enveloppe plastique dans la zone du bord d'attaque. Masse de ce longeron carbone : 85 g |
Lundi 26 décembre : finition de l'intrados en vue du placage fibre. Mise en place de l'AF et sa commande, du puits du servo d'aileron et la saignée d'articulation de l'aileron. Masticage au Polyfilla et léger ponçage. Puis mise sous vide de l'aile droite. Sur la photo ci-dessus on voit la saignée exécutée au bord d'attaque pour loger la mèche de fibre de verre sur toute l'envergure. Le remplissage de la saignée a été réalisé juste avant le coffrage pour bénéficier d'une polymérisation simultanée avec le placage fibre. Pour info :160 g de résine utilisée : mouillage mèche bord d'attaque, + remplissage BA résine+floc et Roving aile. |
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Pour plus de détails cliquez sur l'image |
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Démoulage de l'aile droite le mardi 27 décembre 2005 Masse de l'aile juste ébarbée : 935 g : aucun défaut observable au niveau du longeron. |
Foureau de clé destiné au fuselage réalisé selon la méthode "cazalienne" avec comme film protecteur de l'Alfapac (papier de cuisson) enroulé deux tours sur la clé acier de 14 mm. Le glissement est libre : la fibre utilisée Roving 100g/m² longueur 135mm masse 6 g. L'extérieur a été enroulé au Polyane puis tendu proprement avec du scotch pour ne pas avoir de plis. Le résultat est un tube "zéro défaut" ! La fibre est collée à la cyano au début de l'enroulement sur toute la génératrice. But : pouvoir tendre le Roving afin de faire disparaître toutes traces de plis. La bande de Roving recouvrait toute la longueur soit 150 mm initialement. Toujours prévoir une surlongueur de 15 mm de part et d'autre. |
Le 28 décembre 2005 première mise en croix du SB10... Vous noterez la légère flèche inverse de cette voilure. Masse totale du planeur estimée : 4700 g Charge alaire : 4700/106,8 = 44 g/dm² Le SB10 devrait convenir au petit temps sans exclure les météo difficile... A venir et à suivre ... Les empennages ! |
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