Chantier de la première aile : l'aile droite...

Compte tenu de mes stocks de matières premières en termes de fibre de verre, c'est ce matériau qui sera retenu. Ayant bien compris que la cohabitation du verre et du carbone n'est pas souhaitable, il n'y aura aucun élément ou bien renfort  en carbone dans cette voilure. Ce n'est donc pas un chantier "moderne" mais remontant fin des années 70. Pas grave car le SB10 est fait pour planer et si les ailes fléchissent dans les remous, ce n'est pas pour me déplaire.

Les calculs me disent : "Ton aile devrait sortir - en ordre de vol - à 1500g". Donc on verra bien si cette estimation est suffisamment précise et si à l'avenir on pourra s'y fier.

Autre challenge : "6m-6kg".

En résumé :  "Faut s'y mettre !" aurait dit Gilles...

GR

Le 30 décembre 2019 - Les 3 panneaux sont collés bout à bout à l'époxy en la tenant en retrait par rapport au contour du profil pour éviter une zone dure de marquage lors de la mise sous vide.

 Découpe au bord d'attaque permettant l'ouverture comme un livre  ...

 mais aussi de la dentelle non pas du Puy en Velay mais de la plus pure tradition avec la GMFC. Ici le bord de fuite qui a subit les outrages du fil chauffant au moment du retour avant de sortir du bloc. Difficile à éviter car l'effet d'absorption du rayonnement par la masse du bloc est ici insuffisante lors du retour. Toutefois le profil s'arrête au début de la dentelle donc sans trop de préjudice pour le respect du profil dans cette zone.

Sur une longueur de 3 mètres l'utilisation du cordeau est une solution ou bien le règle de tapissier très flexible pour tracer l'embrèvement pour accueillir les semelles de longeron. Mais avant il convient de s'assurer que le bord d'attaque est parfaitement aligné. A ce sujet, Gilles m'a confirmé lors de la création des panneaux que la valeur de la flèche est le delta entre chaque panneau et non avec le 0 origine de l'aile. A ce jeu j'ai fait travaillé la CAO pour avoir des valeurs au 1/10 de mm car le constructeur ne donnait que la flèche inverse totale. Et c'est déjà bien !

 Il est vrai que l'embrèvement pouvait être réalisé lors de la découpe du noyau et j'ai fait un essai. Pas concluant ! En effet, le fil passe deux fois au même endroit et il n'aime pas et moi non plus. Alors on fait comment ?

Et bien on ressort les poncettes des derniers chantiers et l'on remplace si nécessaire les toiles émeri à gros grins, car il faut du gros grain.

Mise en place de la nervure d'emplanture en CTP 10 mm au profil exact du noyau de façon - lors du placage - de bénéficier d'une bonne surface de collage. Cette zone de l'aile est capitale : En effet il faut être capable d'assurer la transition entre la partie très rigide de la clé d'aile et la nouvelle section du longeron constituée de 2 semelles (extrados et intrados). Si cette transition est mal faite ou bien absente, le point de rupture de l'aile aura lieu ici juste après le fourreau car il y a en ce point une concentration du taux de fatigue du à la variation brutale de la section du longeron.  Les planeurs grandeurs n'ont pas cette contrainte car le longeron est de section évolutive pour avoir un taux de fatigue constant et acceptable en tout point du longeron. Certains fabricants RC ne semblent pas prêter attention à ce phénomène de résistance des matériaux élémentaires et les ailes cassent en vol après quelques vols et pas toujours sous efforts violents car la dégradation causée par la concentration et la répétition - dans le temps - des contraintes modifie les propriétés locales du longeron pour l'amener à la rupture. On a tous pratiqué ce phénomène lorsque en l'absence de pince coupante pour couper un fil de fer on le tord plus ou moins longtemps pour espérer sa rupture qui arrive toujours et sous faible contrainte.

 Non ce n'est pas de la Chantilly mais de l'enduit de rebouchage ultra léger et qui a changé de nom pour AXTON. (Autrefois Polyfilla) Une pure merveille pour celui qui coffre ses ailes afin de supprimer les défauts de surface et cela sans alourdir et en améliorant la liaison noyau-coffrage. Et ce n'est pas fini car on le retrouvera lors de la finition juste avant l'entoilage au Solar.

La zone de transition entre l'extrémité du tube et les semelles des longerons est renforcée pour absorber les inévitables contraintes de fatigue en ce point précis. La section de ces renforts (mèches fdv) sera évolutive sur environ 8 cm après le tube pour venir mourir sur la face inférieure de la semelle. Ces mèches ont une longueur de 150+80 mm soit : 230mm et ont comme point de départ la nervure d'emplanture en CTP de 10mm.

 Stratification des mèches de verre de part et d'autre du tube et qui dépassent le tube de 80 mm. Activité du 5 janvier 2019

 Préparation de 60+50 g de résine 1050 pour la réalisation de la semelle d'extrados et mise sous presse après avoir intercalé une plaque de PVC 5/10 afin d'assurer la continuité du profil dans la zone de la semelle.

le 6 janvier 2020 - "Démoulage" de la semelle d'extrados de l'aile droite

Extrémité de l'aile où la semelle vient mourir avec débordement de la résine tout en respectant le profil

le 06 janvier 2020 : Mise en place de l'aérofrein double lame lg: 300mm

Mise à niveau de la semelle à l'aide du mastic Axton pour assurer la continuité du profil avant le placage

Découpe du Roving 110g/dm² à la taille du placage et placé sur le plan de travail pour l'opération de mouillage avec la résine époxy 1050 de chez SF composites. Comptez 1.2g de résine par g de fibre. Soit dans ce cas S=(53.5 dm² x 1.10g/dm²) x 1.2 = 70 g de résine. Le mouillage de la fibre fut réalisé avec 2 cartes de crédit...pour sa rigidité et ses angles arrondis qui évitent d'écorcher la trame du tissus. Ici encore pas de carbone car je souhaitais réduire mon stock de fibre.

Premier placage extrados réalisé le 7 janvier : Aile dans son sac à vide. Sac réalisé dans une feuille de plastique de 2/10 qui englobera l'aile elle même collée (scotch double face) sur une plaque CTP de 5 mm pour assurer le maintien et l'alignement de la dépouille d'intrados. Opération qui exige un plan de travail de 3 mètres dans ce cas précis. Le vide ne fut pas facile à obtenir compte tenu de la longueur du sac. Une opération délicate qui exige l'aide d'une personne lors du mouillage du Roving car le temps est compté... Autre point délicat : l'immobilisation du noyau dans ses coquilles car ce dernier à tendance à glisser comme une savonnette. Quelques points au scotch double face permettent de l'immobiliser.   

      Photo du 8 janvier 2020   

Dans du CTP 5 plis 20/10, découpe d'une âme verticale de 20mm longueur 845mm qui sera logée entre les 2 semelles du longeron

 Présentation de la pièce avant réalisation de la semelle d'intrados et mise en place des 2 câbles alimentant les servos d'aileron et d'AF

le 9 janvier : Préparation de 20g de résine accommodée avec du flocon pour obtenir une pate plutôt liquide. Et cela dans le but de tartiner la saignée accueillant l'entretoise en CTP de 2mm puis mise en place de l'entretoise. Ici le puits devant accueillir le mini servo des AF.

Démoulage de la semelle d'intrados au petit matin le 11 janvier. La rigidité de l'aile tant attendue est au rendez-vous. Saignée légèrement moins profonde me faisait craindre un excès de matière de la semelle. Il n'en a rien été. Le fluage de la résine-fibre a bien joué. La saignée est parfaitement remplie et le profil non altéré. Par contre ce durcisseur laisse peu de temps au mouillage et nécessite de faire vite. D'où accroissement d'un stress inutile...On changera la formule pour l'aile gauche.  

le 12 janvier : Coulage du bord d'attaque après avoir enlever le polystyrène sur une profondeur de 4 à 5mm

Coulage du bord d'attaque et pour maintenir la résine le scotch est rabattu en espérant qu'il sera assez proche du profil théorique

le 13 au matin "démoulage" du bord d'attaque. Ces ondulations sont la trame du scotch et seront ponçées

 le 13 janvier coffrage intrados "à l'ancienne" sans sac à vide puis en observant le placage au niveau du BA retour dans le sac à vide c'est plus sérieux... Qté résine préparée : 70 g Masse calculée de cette aile 1520 g +/- 10

le 14 janvier 2020 fin du gros œuvre pour l'aile droite : soit 15 jours pile pour réaliser une aile en y travaillant un peu tous les jours en attendant les temps de polymérisation qui ce sont succédés. L'aile est très rigide très au-delà du SB10 initial. Aile remise dans ses coquilles pour une journée de stabilisation.

Aile droite coffrée bouleau 5/10 : aspect sympathique et agréable au toucher après ponçage. Les AF ont été mis en place avant coffrage de l'intrados ainsi que les puits des servos

Pesage aile droite après ponçage BF et BA  : 1428g...On se rapproche rapidement des 1500 g souhaités !

réalisation de tronc de cône en polystyrène pour -en cas de besoin - venir maintenir le Roving plaqué au fond de la rainure

le 27 janvier : finition aileron droit pour fermer l'enveloppe  et donc le rigidifier. Finalement la résine s'est bien comportée et le fibre est restée en place durant toute la polymérisation